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混凝土质量检查

混凝土质量检查是确保混凝土结构安全可靠、满足设计要求和使用功能的关键环节。它贯穿于混凝土生产、运输、浇筑和养护的全过程，涉及原材料质量、配合比设计、施工工艺等多个方面。以下将从各个环节详细阐述混凝土质量检查的要点和方法。

原材料质量检查

水泥

水泥是混凝土的重要胶凝材料，其质量直接影响混凝土的强度、耐久性等性能。首先，要检查水泥的出厂质量证明文件，包括水泥品种、强度等级、出厂日期、安定性、强度等指标。这些文件是水泥质量的重要依据，应确保其真实、有效。

对水泥的外观进行检查，正常的水泥应是干燥、松散的粉末，无结块现象。若发现水泥有结块，可能是水泥受潮或储存时间过长，这种水泥的活性会降低，影响混凝土的质量，应禁止使用。

按照相关标准进行抽样检验，检验项目包括细度、安定性、强度等。细度影响水泥的水化速度和强度发展，安定性不合格会导致混凝土产生膨胀裂缝，强度则是衡量水泥质量的关键指标。一般来说，通用硅酸盐水泥的细度以比表面积表示，不小于300m2/kg；安定性采用沸煮法检验，必须合格；强度应符合相应强度等级的要求。

骨料

骨料在混凝土中起骨架作用，分为粗骨料和细骨料。粗骨料一般指粒径大于4.75mm的碎石或卵石，细骨料通常是粒径小于4.75mm的砂。

对于粗骨料，要检查其颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。颗粒级配良好的粗骨料可以减少空隙率，提高混凝土的密实性和强度。含泥量和泥块含量过高会影响骨料与水泥浆的粘结力，降低混凝土的强度和耐久性。针片状颗粒过多会增加骨料的空隙率，影响混凝土的工作性和强度。例如，对于强度等级大于C60的混凝土，粗骨料的含泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%；针片状颗粒含量不宜大于8%。

细骨料主要检查其细度模数、含泥量、泥块含量等。细度模数反映了砂的粗细程度，不同的混凝土工程对砂的细度模数有不同的要求。含泥量和泥块含量同样会影响混凝土的性能，应严格控制。如对于有抗渗、抗冻或其他特殊要求的小于或等于C25混凝土，砂的含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。

外加剂

外加剂能改善混凝土的性能，如提高混凝土的流动性、调节凝结时间、增强耐久性等。检查外加剂时，要查看其产品说明书、质量检验报告等文件，了解外加剂的品种、性能、适用范围等信息。

对外加剂进行抽样检验，检验项目包括减水率、凝结时间差、抗压强度比等。减水率是衡量外加剂性能的重要指标，它反映了外加剂减少混凝土用水量的能力。凝结时间差可以调节混凝土的凝结速度，满足施工要求。抗压强度比则体现了外加剂对混凝土强度的影响。例如，高性能减水剂的减水率不应小于25%，早强剂的1d抗压强度比不应小于135%。

掺合料

常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等，它们可以改善混凝土的工作性、降低水化热、提高耐久性。检查掺合料时，要检查其品种、级别、细度、需水量比等指标。不同级别的掺合料性能不同，应根据工程要求选择合适的级别。细度和需水量比会影响掺合料在混凝土中的作用效果。例如，Ⅰ级粉煤灰的细度（45μm方孔筛筛余）不大于12%，需水量比不大于95%。

配合比设计检查

设计依据检查

配合比设计应根据混凝土的设计强度等级、耐久性要求、施工工艺等因素进行。检查配合比设计文件时，要确保设计依据充分、合理。例如，对于有抗渗要求的混凝土，应根据设计抗渗等级确定水胶比和胶凝材料用量；对于大体积混凝土，要考虑降低水化热，选择合适的水泥品种和掺合料。

计算过程检查

配合比设计的计算过程包括确定水胶比、用水量、胶凝材料用量、砂率等参数。检查计算过程是否符合相关标准和规范的要求。水胶比是影响混凝土强度和耐久性的重要因素，应根据混凝土的设计强度等级和耐久性要求合理确定。用水量应根据混凝土的工作性要求和骨料的含水率进行调整。砂率的选择要保证混凝土具有良好的工作性和密实性。

试配验证检查

配合比设计完成后，需要进行试配验证。试配应采用工程实际使用的原材料，按照设计配合比进行混凝土拌制，并制作试件进行强度、耐久性等性能试验。检查试配结果是否满足设计要求，若不满足，应及时调整配合比，直至试配结果符合要求为止。

混凝土拌制过程检查

计量设备检查

混凝土生产过程中，各种原材料的计量准确性直接影响混凝土的质量。检查计量设备是否经过校准，精度是否满足要求。计量设备应定期进行校准和维护，确保其计量误差在允许范围内。例如，水泥、掺合料、水和外加剂的计量误差不应超过±1%，粗、细骨料的计量误差不应超过±2%。

搅拌时间检查

搅拌时间是保证混凝土均匀性的重要因素。不同类型的混凝土和搅拌机，其搅拌时间要求不同。一般来说，强制式搅拌机搅拌普通混凝土的最短搅拌时间不应少于60s，对于有特殊要求的混凝土，搅拌时间应适当延长。检查搅拌时间是否符合规定，确