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产品质量控制检查表全面覆盖生产环节版

一、工具适用范围与应用场景

本工具适用于离散制造型企业（如汽车零部件、电子设备、机械加工、家电组装等）的生产全过程质量控制，旨在通过标准化检查流程，系统识别各环节质量风险，保证产品符合设计规范与客户要求。具体应用场景包括：

新产品试产阶段的质量基准建立；

批量生产过程中的日常质量监控；

客户投诉或质量异常问题追溯时的全流程排查；

第三方审核（如ISO9001、IATF16949）前的内部自检。

使用岗位覆盖质量检验员、生产主管、车间主任、工艺工程师及质量管理部门负责人，可根据企业实际生产规模与产品特性调整检查维度与频次。

二、检查表使用全流程指南

（一）检查前准备阶段

明确检查依据：收集与产品相关的技术文件（如图纸、BOM表、工艺流程卡）、质量标准（如国标、行标、企业内控标准）、客户特殊要求及过往质量问题记录，保证检查项有明确判定基准。

组建检查小组：根据生产环节复杂度，由质量主管*牵头，联合生产、工艺、设备等部门人员组成专项小组，明确各成员职责（如抽样员、记录员、判定员）。

准备检查工具：根据检查需求配备相应设备，如卡尺、千分尺、色差仪、功能测试台、影像检测系统等，并保证工具在校准有效期内。

确定检查范围与频次：

来料检验（IQC）：按物料类别（如A类关键件、B类重要件、C类一般件）设定抽样比例（如A类采用GB/T2828.1-2012的加严检验，抽样量≥10%；B/C类可放宽至5%）；

过程检验（IPQC）：首件检验100%，过程巡检按生产批次每2小时1次，关键工序（如焊接、热处理）每30分钟1次；

成品检验（FQC/OQC）：按订单批次100%全检或按AQL1.0抽样检验。

（二）实施检查流程

来料检验（IQC）环节

核对物料信息：检查供应商名称、物料批次号、规格型号是否与采购订单一致，核对送货单与实物标签信息是否相符。

外观与尺寸检查：

外观：目视检查物料表面是否有划痕、裂纹、毛刺、色差等缺陷，参照《物料外观缺陷限度样本》判定；

尺寸：使用量具测量关键尺寸（如长度、直径、孔距），实测值需在图纸公差范围内（如φ10±0.05mm，实测值9.97-10.03mm为合格）。

功能与可靠性测试：对关键物料（如芯片、传感器）进行通电测试、拉力测试、老化测试等，记录测试数据是否符合要求。

填写IQC检查记录：将检查结果录入《来料质量检查表》，注明“合格”“不合格”或“特采”，不合格物料需挂“待处理”标识并隔离存放。

过程检验（IPQC）环节

首件检验：每批次生产前，由操作工生产3-5件首件，检验员依据《首件检验报告》逐项检查（含尺寸、外观、装配间隙），合格后方可批量生产，不合格则调整工艺参数直至达标。

过程巡检：按设定频次到生产现场抽查，重点检查：

人：操作工是否按作业指导书操作，是否持证上岗；

机：设备参数（如温度、压力、转速）是否在工艺范围内，模具/治具是否完好；

料：生产用物料是否正确，有无混料、错料；

法：工艺流程是否被遵守（如焊接顺序、扭矩值）；

环：车间温湿度、洁净度是否符合产品要求（如电子车间需控温22±2℃、湿度45%-60%）。

异常处理：巡检发觉问题时，立即要求操作工停机，填写《过程质量异常单》，注明问题现象、工序、责任人，工艺工程师*需在30分钟内响应，分析原因并制定临时纠正措施（如调整设备参数、更换物料）。

成品检验（FQC/OQC）环节

成品外观与结构检查：

外观：在标准光源下检查产品表面（如喷漆面、电镀面）有无瑕疵，色差ΔE≤1.5（参照GB/T7921）；

结构：检查装配完整性（如螺丝是否紧固、部件有无缺失），运动部件（如铰链、滑轨）是否顺畅无异响。

功能与功能测试：

功能测试：模拟客户使用场景，测试产品核心功能（如家电的制冷/制热效果、电子设备的开关机响应时间）；

功能测试：测试产品关键指标（如电池续航时间、设备负载能力），需达到技术规格书要求（如续航≥10小时、负载误差≤±2%）。

包装与标识检查：确认包装方式（如防静电袋、纸箱）是否符合客户要求，标签信息（型号、批次、生产日期、条形码）是否清晰准确，有无错漏。

签发合格证明：FQC检验合格后，在产品悬挂“已检合格”标识；OQC检验合格后，出具《成品质量检验报告》，方可入库或出厂。

（三）问题处理与记录归档

不合格品管理：对判定为不合格的产品（含来料、过程、成品），由仓库统一隔离至“不合格品区”，标识“不合格”及原因（如“尺寸超差”“功能失效”），质量部门组织评审，处置方式包括返工、返修、报废或让步接收（需经客户批准）。

质量数据统计：每周汇总《IQC/IPQC/FQC检查表》，统计批次合格率、不良品类型占比（如尺寸不良占比30%、外观不良占比25%），分析主要问题点。

报告归档：所有检查记录、异常处