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生产现场管理（6S8S）实践手册

前言

本手册旨在为企业生产现场管理提供系统化、标准化的6S8S推行指南，通过规范现场要素、优化作业流程、提升人员素养，实现生产效率、质量、安全及成本控制的全面提升。手册结合制造业生产场景特点，涵盖推行全流程关键环节，可作为企业内部培训、日常管理及持续改善的工具参考。

一、适用范围与核心价值

（一）适用场景

本手册适用于各类制造型企业生产车间、仓库、装配线、设备区等生产现场，尤其适合希望通过规范化管理提升现场秩序、减少浪费、保障安全的企业。具体场景包括：

新生产线投产前的现场规划与布局

现有生产现场的全面整顿与优化

车间6S8S管理水平的常态化维持与提升

员工职业素养与行为习惯的培养

（二）核心价值

效率提升：减少寻找物料、工具的时间，缩短作业周期

安全保障：消除现场隐患，降低安全发生率

质量保障：规范操作环境，减少因混乱导致的质量问题

成本控制：减少物料浪费、设备故障及库存积压

形象改善：打造整洁有序的现场，提升客户与员工满意度

二、6S8S核心要素推行指南

（一）现场整理（Seiri）：去除冗余，释放空间

核心定义：区分生产现场“必需品”与“非必需品”，清除不需要的物品，保留必要且数量合理的物品。

推行目标：腾出有效作业空间，避免物品混放误用，降低管理成本。

分步操作说明

成立专项小组

组长：生产部经理*明

组员：各车间班组长、设备管理员、仓储专员华、质量工程师刚

职责：制定整理标准、组织现场排查、监督整改落实

制定整理标准

必需品判定：每日/每周使用、定期检修必备、安全防护必需、客户指定保留的物品

非必需品判定：长期闲置（超过3个月）、损坏无法修复、过期失效、重复多余的物品

现场红牌作战

使用红色标签对非必需品进行标识，标签内容包含：物品名称、所属区域、数量、判定标准、处理方式、责任人、完成时限

示例：某车间角落积压的50件过期模具，贴红牌后判定为“报废”，由设备科*刚在3日内完成报废流程

分类处理非必需品

丢弃：无价值的废料、报废设备（交由环保公司处理，留存记录）

移出：暂时不用的物料、设备（移至暂存区，标注“待处理”及期限）

回收：可再利用的零部件、包装材料（由仓储部*华登记入库）

定期复查机制

每月由专项小组组织一次整理效果复查，防止非必需品堆积反弹

关键工具：红牌作战表

序号

物品名称

所属区域

数量

判定标准

处理方式

责任人

完成时限

1

过期螺丝

A线装配区

200件

超过6个月未使用

报废

*刚

2024–

2

损坏的工具箱

机修班组

5个

箱体变形无法修复

丢弃

*强

2024–

（二）现场整顿（Seiton）：科学定置，快速取放

核心定义：将必需品按“定点、定量、定容”原则摆放，通过标识明确位置，实现“30秒内找到所需物品”。

推行目标：减少寻找时间，避免物品错放，提升作业流畅度。

分步操作说明

分析作业流程

绘制生产流程图，明确各环节常用物料、工具、设备的取用频率

示例：A装配线每日需取用螺丝刀20次、零件盒50次，需放置在作业者1米范围内

规划区域布局

划分功能区域：作业区、通道、物料区、工具区、不合格品区、消防区

通道宽度：主通道≥2米，次通道≥1.5米，用黄色斑马线标识

物料区：按“先进先出”原则布局，设置物料卡（标注名称、规格、数量、入库日期）

实施定置管理

地面定置：用不同颜色油漆区分区域（如：红色-不合格品区，蓝色-物料区，绿色-作业区）

货架定置：每层货架标注区域编号、物品名称、最大/最小库存量（如：B-03-螺栓：Max=100件，Min=20件）

工具定置：采用“影子板”管理，工具摆放位置画有工具轮廓，取用后归位一目了然

标准化标识

标识牌：区域标识牌尺寸为40cm×30cm，白底黑字，字体≥10cm

标签：物品标签包含名称、规格、责任人、检查周期（如：责任人：*丽，检查周期：每日）

关键工具：定置管理图示例

┌─────────────────────────────────────┐

│A装配车间定置图│

├──────────┬──────────┬──────────┬──────────┤

│作业区│工具区│物料区│通道│

│(绿色)│(蓝色)│(黄色)│(斑马线)│

│┌──────┐│┌──────┐│┌──────┐││

││工作台│││工具架│││零件架│││

││(影子│││(螺丝刀│││(螺栓)│││

││板)│││扳手)│││(垫片)│││

│└──────┘│└──────┘│└──────┘││

├──────────┼──────────┼──────────┼──────────┤

│不合格品区(红色)