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机械设备维修保养工作指导手册

前言

机械设备是生产运营的基石，其性能状态直接关系到生产效率、产品质量乃至企业的整体效益。科学、规范的维修保养工作，是确保设备长期稳定运行、延长使用寿命、降低运营成本的关键环节。本手册旨在为从事机械设备维修保养的技术人员与管理人员提供一套系统、实用的工作指引，以期提升设备管理水平，保障生产活动的顺利进行。本手册内容侧重于通用原则与方法，具体设备的特殊要求，尚需结合其原厂技术资料一并执行。

第一章：机械设备基础认知

1.1设备分类与构成

机械设备种类繁多，按其在生产过程中的功能可大致分为加工设备、输送设备、动力设备、仓储设备等。无论何种设备，其基本构成通常包括：

*动力部分：如电机、内燃机等，为设备提供动力。

*传动部分：如齿轮、皮带、链条、联轴器等，传递动力与运动。

*执行部分：如刀具、模具、工作平台等，直接完成生产加工任务。

*控制部分：如PLC、传感器、按钮、仪表等，控制设备的运行参数与流程。

*支撑与连接部分：如机身、底座、紧固件等，保证设备的结构稳定与各部件间的连接。

1.2主要技术参数理解

设备的技术参数是其性能的量化描述，亦是保养与维修工作的重要依据。技术人员应熟悉设备的额定功率、转速、工作压力、温度范围、精度等级等关键参数，理解其正常工作范围与超限可能带来的风险。

第二章：机械设备保养工作

2.1保养的目的与原则

保养工作的核心目的在于预防故障、保持性能、延长寿命。应遵循“预防为主、养修并重”的原则，通过定期检查、清洁、润滑、紧固、调整等手段，及时发现并消除潜在隐患，避免小故障演变成大事故。

2.2日常保养与检查（日保、周保）

日常保养是设备保养的基础，应由设备操作人员与专职维保人员共同承担。

*清洁：清除设备表面及关键部位的油污、灰尘、铁屑等杂物，保持设备内外整洁。特别注意导轨、丝杆、传动齿轮等精密或摩擦部位的清洁。

*润滑：按照设备润滑图表的要求，对各润滑点加注或更换合适牌号的润滑油/脂，确保润滑良好，减少摩擦磨损。检查油位、油质，及时补充或更换。

*紧固：检查各连接螺栓、螺母、销钉等是否松动，特别是承受振动和冲击的部位，发现松动及时紧固。

*检查：观察设备运行状态，如有无异常声响、振动、泄漏；检查安全防护装置是否完好有效；各指示仪表读数是否正常；液压、气动系统压力是否在规定范围。

2.3定期保养与维护（月保、季保、年保）

定期保养是在日常保养基础上，对设备进行更全面、深入的检查与维护，通常按固定周期进行。

*彻底清洁：对设备内部进行清洁，包括油箱、油池、过滤器等。

*润滑系统：检查油泵工作是否正常，油路是否畅通，更换润滑油/脂，清洗或更换油滤。

*传动系统：检查齿轮、皮带、链条的磨损情况、张紧度，进行必要的调整或更换。检查联轴器的同心度。

*制动与安全系统：检查制动器的制动性能、行程，安全联锁装置的可靠性。

*液压与气动系统：检查管路有无老化、破损，接头有无泄漏；清洗或更换过滤器；检查液压油的污染度；对气动元件进行清洁和功能检查。

*电气系统：检查电线电缆有无破损，接线端子是否牢固，电机运行温度、声音是否正常，接地是否可靠。

*精度检查与调整：对设备的关键精度项目进行检查，如导轨平行度、主轴径向跳动等，必要时进行调整，以维持设备的加工或运行精度。

2.4润滑保养专项要求

润滑是减少设备磨损、延长寿命的关键。

*润滑油/脂的选择：根据设备说明书推荐，结合负载、转速、温度、环境等因素选择合适种类、粘度等级的润滑剂。

*润滑方式：熟悉滴油、油浴、飞溅、强制循环、脂杯等不同润滑方式的特点与操作要求。

*换油周期：根据设备运行时间、油质分析结果及环境条件确定合理的换油周期，避免过短造成浪费或过长导致润滑失效。

*注意事项：不同种类、牌号的润滑油/脂一般不可混用；加油前清洁加油口和工具；避免润滑油/脂污染。

第三章：机械设备故障诊断与排除

3.1故障诊断的基本思路

故障诊断应遵循“由简到繁、由表及里、先易后难”的原则。首先通过询问操作人员了解故障发生前后的情况，如有无异常现象、是否进行过不当操作、故障是突然发生还是逐渐恶化等。然后进行外观检查，再结合必要的仪器检测和部件拆解，逐步缩小故障范围，确定故障点。

3.2常用故障诊断方法

*直观法：通过看（观察设备有无变形、裂纹、泄漏、冒烟、异常颜色等）、听（有无异常声响，如撞击声、尖叫声、摩擦声等）、摸（感知设备温度、振动情况）、闻（有无焦糊味、油味等异常气味）等手段初步判断故障。

*测量法：使用万用表、压力表、温度计、振动仪等工具，对电气参数、压力、温度、振动等进行定量测量，与正常值对比分析。

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