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钢厂连铸机轴承的温控与抗疲劳设计方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

实现钢厂连铸机轴承温控与抗疲劳设计标准化，明确覆盖范围（多维度温控/抗疲劳强化/性能验证）与质量标准，划分需求分析、研发设计、应用验证全阶段职责，轴承工作温度控制在≤120℃（连铸温度1500℃下），疲劳寿命延长≥80%，保障符合《连铸机用轴承技术要求》《高温机械部件抗疲劳规范》。

构建“温控防护-抗疲劳强化-效果验证-运维优化”闭环，轴承因高温疲劳导致的故障发生率降低≥75%，连铸机非计划停机时间减少≥60%，全生命周期成本降低≥45%，减少因轴承失效引发的连铸中断、钢坯质量波动问题。

形成适配多场景的规范体系，量化板坯连铸机（重载高温）、方坯连铸机（交变载荷）、圆坯连铸机（钢水飞溅）的温控抗疲劳要点与标准（温度阈值/疲劳寿命/防护等级），为钢铁企业、连铸设备厂商、运维团队提供可落地的技术管控依据。

（二）定位

本方案适用于钢厂连铸机轴承温控与抗疲劳设计项目（适配连铸机类型≥3种或覆盖钢厂≥10座），可根据连铸坯规格（板坯≥1500mm/方坯≤500mm/圆坯≤800mm）、生产强度（轻度连铸/中度连铸/重度连铸）调整管理模式（现场工况调研+状态监测），重点解决温控技术与高温辐射适配差、抗疲劳设计未覆盖交变载荷的问题，平衡技术成本、设备可靠性与连铸生产效率。

二、方案内容体系

（一）钢厂连铸机轴承多维度温控模块

温控范围与标准

主动冷却技术：轴承座内置水冷套（冷却水流速≥2.5m/s，散热面积≥1.8m2），1500℃连铸温度下降温效率≥50%；气膜冷却（压缩空气压力0.4-0.6MPa），形成隔热气膜（厚度5-10mm），辐射热阻隔率≥80%；

被动隔热防护：轴承座外覆耐高温隔热棉（陶瓷纤维材质，厚度50-80mm，导热系数≤0.05W/(m?K)），表面喷涂反射涂层（红外反射率≥85%），吸热率≤5%；

温度监测与补偿：铂电阻传感器（测温精度±0.5℃，采样频率≥50Hz）实时监测温度，高温（＞125℃）自动启动备用冷却回路，温度补偿响应≤0.5s。

全阶段温控职责

需求阶段：调研连铸工况（连铸温度/冷却水源/辐射强度）、分析热源（辐射热/摩擦热/钢水飞溅）、确定温控目标；

研发阶段：实行“热仿真+台架测试”，关键温控参数（降温效率/温度稳定性）偏差≤5%，方案通过率≥95%；

验证阶段：开展连铸模拟测试（1000小时）、现场试用（3个月），不合格温控方案整改率100%。

温控保障措施

人员配置：按项目规模配备团队（10座钢厂配1-2名工程师），要求持热工工程+钢铁冶金资质，专业覆盖轴承温控、连铸设备；

设备配置：采用红外热成像仪（精度±0.5℃）、热仿真软件（ANSYSIcepak）、高温环境舱（0-1000℃）；

制度保障：建立温控测试规范（模拟连铸实际工况）、温控评审制度（每阶段1次专家审核）、温控档案（留存温度数据/报告）。

（二）钢厂连铸机轴承抗疲劳强化模块

抗疲劳范围与标准

材料抗疲劳强化：基体选用高纯净度轴承钢（SUJ2改良型，氧含量≤12ppm），抗拉强度≥1800MPa，疲劳极限（10?次循环）≥800MPa；表面喷丸强化（表面压应力≥900MPa，亚表层硬度提升≥25%），疲劳寿命比未处理提升2-3倍；

结构抗疲劳设计：滚道采用对数修形（曲率半径系数0.52-0.54），接触应力均匀度偏差≤5%，边缘应力降低≥40%；保持架采用高强度球墨铸铁（QT900-2），兜孔间隙±0.02mm，交变载荷下变形量≤0.008mm；

载荷抗疲劳优化：预紧力动态调节（交变载荷下预紧力偏差≤±5%），避免过载；轴系刚度强化（轴径精度IT6级），弯曲变形≤0.01mm/100kN载荷，减少附加应力。

全流程抗疲劳职责

规划阶段：制定抗疲劳方案（材料选型/结构优化）、设定疲劳寿命目标；

实施阶段：实行“材料强化+结构优化”，疲劳寿命达标率100%，抗疲劳系统合格率≥98%；

迭代阶段：每季度分析疲劳数据，根据载荷变化调整参数，疲劳寿命提升≥5%/迭代。

抗疲劳保障措施

人员配置：配备材料工程师、结构设计师，按项目配2-3人；

设备配置：采用疲劳试验机（精度±1%）、喷丸强化设备、有限元仿真软件（ANSYS）；

制度保障：建立材料验收规范（每批次检测纯净度）、疲劳测试制度（10?次循环验证）。

（三）核心指标

温控指标：工作温度≤120℃，降温效率≥50%，温度波动≤±2℃；抗疲劳指标：疲劳寿命延长≥80%，表面压应力≥900