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钢铁冶炼设备的维护与零件加工方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“预防性维护-精准修复-高质量备件加工”体系，实现冶炼设备（高炉、转炉、连铸机）故障停机率≤2%、核心备件（炉衬、辊道、传动齿轮）使用寿命延长30%，备件加工尺寸公差达IT6级、表面硬度≥55HRC，攻克设备维护滞后、备件损耗快、加工精度低等难题，满足《钢铁冶金设备通用技术条件》（GB/T32283），综合维护成本降低20%，设备综合效率（OEE）提升至90%以上。

（二）具体目标

维护目标：高炉炉衬寿命≥5年、转炉炉体大修周期≥18个月、连铸机辊道更换周期≥12个月，建立设备状态监测系统，故障预警准确率≥95%，紧急维修响应时间≤2小时。

加工目标：针对耐热钢（ZG35Cr24Ni7SiN）、耐磨钢（NM450）备件，覆盖铸造、锻造、机加工工艺，辊道圆柱度≤0.05mm、齿轮齿形公差≤0.02mm，适配设备尺寸范围φ50-3000mm，满足高温（≤1200℃）、高磨损工况。

（三）定位

适用于钢铁冶金企业，解决传统模式“维护被动”（故障后维修）、“备件质量差”（寿命≤设计值70%）、“加工效率低”（交付周期≥30天）难题，覆盖设备全生命周期维护与备件定制生产，保障钢铁冶炼连续、高效、低耗运行。

二、方案内容体系

（一）设备维护策略设计

预防性维护（核心环节）：

状态监测：

高炉：炉体安装红外测温仪（精度±1℃）监测内衬温度，煤气管道布置压力传感器（精度±0.1kPa），实时预警内衬侵蚀、管道泄漏。

连铸机：辊道安装振动传感器（频率范围0-500Hz）、温度传感器（测量范围-40~1200℃），监测辊道轴承磨损、表面过热，数据传输至中控系统，异常时自动报警。

周期维护：

日常维护（每日）：检查设备润滑（油位、油温）、紧固件松动，清理辊道表面结瘤。

定期维护（每月）：校准传感器精度、更换易损件（密封件、润滑脂）；每季度检测齿轮啮合间隙、辊道圆度，超差时调整或修复。

故障修复技术：

炉衬修复：高炉局部内衬侵蚀采用喷补机（料浆喷射压力0.8-1.2MPa）喷补耐火材料（Al?O?含量≥90%），厚度50-100mm，固化后强度≥50MPa。

辊道修复：表面磨损（深度≤2mm）采用电弧喷涂（材料Ni60A，涂层厚度0.3-0.5mm），后续精磨（表面Ra≤0.8μm）；轴承位磨损采用电刷镀（镍基合金镀层，厚度0.1-0.2mm），修复后尺寸公差±0.01mm。

（二）核心备件加工工艺设计

耐热钢备件（高炉炉箅子、连铸机辊道）：

铸造工艺：采用消失模铸造，模具精度±0.5mm，熔炼温度1550-1600℃，保温时间2-4h，铸件探伤合格率≥98%（UT/MT检测，无≥2mm缺陷）。

机加工工艺：数控车床（主轴功率37kW）粗车（留量2-3mm）→调质（硬度28-32HRC）→数控铣床精铣（平面度≤0.1mm）→热处理（辊道表面淬火，硬度55-60HRC，淬硬层深度3-5mm）。

耐磨钢备件（转炉齿轮、破碎机锤头）：

锻造工艺：NM450钢坯加热至1100-1200℃，自由锻（锻比≥3），锻后缓冷（500℃保温4h），消除内应力，锻件尺寸偏差±1mm。

机加工工艺：数控铣床粗铣（留量1-2mm）→探伤（UT检测内部缺陷）→精磨（齿轮齿面Ra≤0.4μm，齿形公差0.015-0.02mm）→表面氮化（硬度≥650HV，氮化层深度0.15-0.2mm）。

三、实施方式与方法

（一）设备维护实施

高炉炉衬维护：

流程：红外测温仪监测（炉体温度分布）→识别局部高温区（≥1100℃）→喷补机定位→耐火材料喷补（厚度80mm）→24h固化→温度复检。

效果：修复后高温区温度降至950℃以下，炉衬寿命延长6个月，避免停炉大修（节省成本≥50万元）。

连铸机辊道维护：

流程：振动传感器监测（振动值超0.1mm/s报警）→停机检查（轴承磨损）→轴承更换→辊道表面清理→精磨（圆度0.04mm）→重启运行。

效果：辊道振动值降至0.05mm/s以下，更换周期从10个月延长至14个月，连铸机停机时间减少30%。

（二）备件加工实施

连铸机耐热钢辊道（φ200mm×2000mm）加工：

流程：消失模铸造（铸件尺寸φ205mm×2005mm）→粗车（φ202mm）→调质→精车（φ200±0.02mm，圆度0.03mm）→表面淬火（硬度58HRC）→精磨（Ra=0.6μm）。

效果：辊道尺寸公差±0.015mm，高温下（1000℃）变形量≤0.1mm，使用寿命13个月（传统10