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金属注射成型（MIM）工艺与精加工方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

实现金属注射成型（不锈钢/钛合金/硬质合金）零件致密度≥98.5%，成型后尺寸公差≤±0.3mm，经精加工后精度提升至±0.05mm，表面粗糙度Ra≤0.8μm，符合《金属注射成型件技术要求》（GB/T35012），因工艺缺陷导致的零件失效风险降低≥85%。

构建“喂料制备-注射成型-脱脂烧结-精密加工-质量检测”闭环，MIM成型效率较传统工艺提升≥40%，材料利用率≥95%，全生命周期成本降低≥35%，解决复杂小型零件难加工、量产成本高的问题。

形成适配多场景的规范体系，量化电子连接器（高精度）、医疗器械零件（耐腐蚀）、汽车精密部件（高耐磨）的MIM工艺要点，为高端制造企业提供可落地技术依据。

（二）定位

本方案适用于金属注射成型（MIM）工艺与精加工项目（零件类型≥3种，尺寸0.5-50mm，重量0.1-50g），可根据零件材质（316L不锈钢/TC4钛合金/WC-Co硬质合金）、功能需求（导电/耐磨/生物相容）调整技术路径，重点解决“MIM致密度控制难”“尺寸精度提升难”“复杂结构精加工难”三大核心问题，平衡MIM量产优势与零件精密性需求。

二、方案内容体系

（一）分材质MIM成型工艺

不锈钢零件（316L，通用场景）

喂料制备：

金属粉末（粒径5-20μm，球形度≥90%）与粘结剂（石蜡-聚乙烯体系）混合，粉末装载量60%-65%，喂料粘度500-1500Pa?s（150℃）；

混炼工艺：双螺杆挤出机（温度120-160℃，转速50-100r/min），确保粉末均匀分散。

注射成型：

设备：卧式注塑机（锁模力50-200t，注射精度±0.1%）；

参数：料筒温度140-180℃，模具温度40-60℃，注射压力50-100MPa，保压压力40-80MPa，成型周期20-60s，生坯密度≥5.0g/cm3。

脱脂烧结：

脱脂：溶剂脱脂（三氯乙烯，温度40-60℃，时间2-4h）+热脱脂（温度200-600℃，升温速率5-10℃/h），脱脂率≥98%；

烧结：真空烧结炉（温度1350-1450℃，保温时间1-3h），致密度≥99%，收缩率控制在15%-20%。

钛合金零件（TC4，轻量化场景）

喂料制备：

钛合金粉末（粒径10-30μm，氧含量≤0.2%）与粘结剂（聚甲醛-蜡体系）混合，粉末装载量55%-60%，喂料流动性≥100mm/10min（180℃）；

烧结优化：

真空度≤1×10?3Pa，烧结温度1200-1300℃，保温时间2-4h，采用HIP（热等静压，温度920-960℃，压力100-150MPa）消除孔隙，致密度提升至99.5%，抗拉强度≥860MPa。

硬质合金零件（WC-Co，高耐磨场景）

喂料制备：

WC-Co粉末（WC粒径0.5-5μm，Co含量6%-15%）与粘结剂（橡胶-石蜡体系）混合，粉末装载量70%-75%；

烧结工艺：

氢气气氛烧结炉（温度1400-1500℃，保温时间1-2h），致密度≥98.5%，硬度≥HRA85，抗弯强度≥1800MPa。

（二）精密精加工工艺

尺寸精度提升：

数控铣削：高速数控铣床（主轴转速15000-25000r/min，刀具为PCD或CBN材质），进给量0.05-0.15mm/z，加工余量0.1-0.3mm，尺寸公差控制在±0.05mm；

电火花加工（EDM）：针对复杂型腔/微孔（直径0.1-1mm），脉冲电流1-10A，脉冲宽度1-10μs，加工精度±0.01mm，表面粗糙度Ra≤0.4μm。

表面质量优化：

研磨抛光：金刚石研磨膏（粒度1-5μm），研磨压力0.1-0.3MPa，表面粗糙度降至Ra≤0.2μm；

喷砂处理：氧化铝砂（粒度100-300目），压力0.2-0.4MPa，用于零件表面哑光处理或去除毛刺（毛刺去除率≥99%）。

三、实施方式与方法

（一）316L不锈钢电子连接器MIM成型与精加工

前期准备：

工况：连接器（尺寸10×5×3mm，孔径0.5mm），要求致密度≥99%，精加工后孔径公差H7，Ra≤0.8μm；

方案：喂料制备→注射成型→脱脂烧结→EDM微孔加工→研磨抛光→检测。

优化与验证：

MIM工艺：粉末装载量62%，注射压力80MPa，烧结温度1400℃，致密度99.2%，生坯无变形；

精加工：EDM加工孔径0.5mm（公差H7），研磨后Ra=0.6μ