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车间安全生产管理流程与记录表

一、车间安全生产管理流程

（一）总则

车间安全生产管理流程是保障生产活动有序、安全进行的核心环节，旨在预防和控制生产过程中的各类安全风险，保护员工人身安全与健康，维护企业财产安全，促进生产效率与经济效益的提升。本流程适用于车间内所有生产作业活动及相关人员。

（二）事前预防

1.安全生产责任制落实

*明确车间主任、班组长、安全员及各岗位员工的安全生产职责，签订安全生产责任书。

*定期对各岗位安全生产职责履行情况进行检查与考核。

2.安全教育与培训

*新员工入职培训：必须经过公司级、车间级、班组级三级安全教育培训，考核合格后方可上岗。培训内容包括安全规章制度、作业环境危险因素、安全操作规程、应急处置方法及个体防护用品使用等。

*在岗员工培训：定期组织在岗员工进行安全知识、技能的复训和新知识、新法规的培训。

*特种作业人员培训：特种作业人员必须持证上岗，并按规定参加复审培训。

*新工艺、新设备、新材料投产前培训：确保相关操作人员掌握其安全特性及操作要求。

3.作业环境与设备设施管理

*作业环境：保持车间内通道畅通，物料堆放有序，照明、通风良好，地面整洁无油污、积水。

*设备设施：

*建立设备台账，定期进行维护保养和检修，确保设备处于完好状态。

*安全防护装置必须齐全、有效，严禁拆除或挪用。

*特种设备需按国家规定进行定期检验，合格后方可使用。

4.危险作业管理

*对于动火、进入受限空间、临时用电、高处作业等危险作业，必须严格执行作业许可制度。

*作业前进行风险辨识，制定安全措施，办理作业许可证，经审批后方可作业，并落实监护人员。

5.个体防护用品（PPE）管理

*根据作业岗位风险评估结果，为员工配备合格的个体防护用品。

*对员工进行PPE正确佩戴和使用方法的培训，并监督检查其使用情况。

（三）过程控制

1.安全生产检查

*日常检查：班组长、安全员及员工应在作业前、作业中对本岗位的设备、工具、安全设施及作业环境进行检查。

*专项检查：针对特定季节（如夏季防暑、冬季防冻）、特定设备或特定作业活动开展专项安全检查。

*综合性检查：车间定期组织对全车间的安全生产状况进行全面检查。

*对检查中发现的问题和隐患，应立即整改；不能立即整改的，要制定整改计划，明确责任人、整改措施和完成期限，并跟踪落实。

2.隐患排查与治理

*建立隐患排查治理台账，对排查出的安全隐患进行登记、评估，确定隐患等级。

*按照“五定”原则（定责任人、定措施、定资金、定期限、定预案）进行整改。

*对重大安全隐患，应立即停产整改，并上报公司相关部门。整改完成后，需经复查验收合格方可恢复生产。

3.作业许可与监护

*严格执行危险作业许可制度，未经许可不得擅自进行危险作业。

*危险作业时，必须安排专人进行现场监护，确保各项安全措施落实到位。

4.应急准备与响应

*编制车间级生产安全事故应急预案，并定期组织演练，提高员工应急处置能力。

*配备必要的应急救援器材、设备和物资，并确保其完好有效。

*发生生产安全事故或突发事件时，立即启动应急预案，组织抢救伤员、控制事态扩大，并按规定上报。

（四）事后处理

1.事故报告、调查与处理

*发生生产安全事故后，当事人或目击者应立即向班组长和车间负责人报告。

*车间负责人接到报告后，应立即组织抢救，并按事故等级和规定时限上报公司及政府相关部门。

*按照“四不放过”原则（事故原因未查清不放过、责任人未受到处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）组织事故调查，分析事故原因，明确事故责任，提出处理意见和防范措施。

2.记录与归档

*对安全生产管理过程中的各类活动，如安全教育培训、安全检查、隐患整改、事故处理、应急演练等，均应做好详细记录，并按规定进行归档保存。

（五）持续改进

1.定期对车间安全生产管理体系的运行情况进行评估，分析存在的问题和不足。

2.根据评估结果、法律法规变化、工艺技术改进等情况，及时修订和完善车间安全生产管理制度、操作规程和应急预案。

3.总结安全生产管理经验教训，推广先进的安全管理方法和技术，持续提升车间安全生产管理水平。

二、车间安全生产关键记录表样例框架

（一）车间员工安全教育培训记录表

|序号|姓名|部门/班组|培训日期|培训内容（主题）|培训方式|培训时长|考核结果|授课人|备注|

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