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食品加工质量控制流程标准

一、总则与质量管理体系基础

食品加工质量控制是保障食品安全、提升产品品质、维护消费者健康与企业声誉的核心环节。本流程标准旨在为食品生产企业提供一套系统、科学、可操作的质量控制框架，确保从原料到成品的全过程均处于受控状态。企业应建立并持续改进符合相关法律法规要求的质量管理体系，明确各部门及人员的质量职责，将质量意识融入生产经营的每一个环节。高层管理者需对质量控制体系的有效性负总责，并确保资源投入。

二、加工前控制（原辅料、包材及预处理）

（一）原辅料质量控制

原辅料的质量是成品质量的基石。企业应建立严格的供应商评估与准入制度，对供应商的资质、生产能力、质量保证体系等进行全面审核。原辅料采购需来自合格供应商名录。

原辅料进厂时，必须严格执行检验验收程序。核对产品名称、规格、生产日期/批号、保质期、合格证明等文件信息，并按照既定的抽样方案和检验标准进行感官、理化及必要的微生物指标检验。对易腐原料，需关注其运输条件和到货温度是否符合要求。不合格原辅料一律不得入库和使用，应进行标识隔离，并按不合格品处理程序处置。

（二）生产环境与设施控制

生产车间的设计应符合工艺流程要求，布局合理，避免交叉污染。墙面、地面、天花板应采用无毒、耐清洗、耐腐蚀的材料，并保持平整光滑。生产区域应与非生产区域有效隔离。

车间内应有良好的通风、采光和照明条件。空气净化系统（如适用）应定期清洁和维护，确保空气质量。排水系统需畅通，地面应有一定坡度，便于清洗排水。更衣室、卫生间、洗手消毒设施应配置齐全，并符合卫生标准，引导员工养成良好卫生习惯。

生产车间的清洁消毒制度应明确规定清洁对象、频率、方法和使用的清洁剂、消毒剂种类。班前班后及生产过程中的必要时段，均需对生产环境、设备表面、工器具等进行彻底清洁和消毒，并做好记录。

（三）人员卫生与操作规范

建立从业人员健康管理制度，上岗前及每年均需进行健康检查，取得健康证明后方可上岗。患有有碍食品安全疾病的人员，应及时调离接触食品的岗位。

员工进入车间前，必须按规定进行更衣、洗手、消毒、戴帽、戴口罩。严禁佩戴饰物、手表，严禁在车间内饮食、吸烟或从事其他与生产无关的活动。操作前手部必须进行严格消毒，操作过程中如接触非食品接触面或个人物品后，需重新消毒。

定期对员工进行食品安全知识、操作技能和卫生规范培训，确保员工理解并掌握质量控制要求。

（四）生产设备与工器具控制

生产设备的选型应满足生产工艺和质量要求，与食品接触的设备表面应光滑、无死角、易清洗消毒，且使用无毒、耐腐蚀、不与食品发生化学反应的材料制成。

建立设备维护保养计划，定期对设备进行检查、清洁、润滑和维修，确保设备运行良好，防止因设备故障导致质量问题。关键设备的操作规程应明确，操作人员需经培训合格后方可上岗。

生产用的工器具（如刀具、容器、周转箱等）应专用，并进行统一编号和管理。使用前后均需清洗消毒，并存放在指定的清洁干燥处。

三、加工过程控制

（一）生产过程卫生控制

严格执行生产区域的卫生管理规定，不同清洁度要求的区域（如清洁区、准清洁区、一般作业区）之间应采取有效隔离措施，防止交叉污染。人流、物流通道应分开设置，避免交叉。

原料、半成品、成品应在规定区域内堆放，并有明显标识，防止混淆。加工过程中产生的废弃物应及时清理出生产车间，并按规定进行处理，避免对环境和产品造成污染。

（二）关键工艺参数控制

企业应通过危害分析，识别生产过程中的关键控制点（CCPs），并为每个关键控制点建立关键限值（CL）。例如，杀菌温度与时间、pH值、水分活度、冷藏温度等。

对关键工艺参数，必须进行连续监控或定时检测，并记录数据。监控人员需经过专业培训，确保能够准确操作和判断。当监控结果偏离关键限值时，应立即启动纠偏措施，并评估对产品质量的影响，必要时对受影响产品进行隔离和处理。

生产过程应严格按照批准的工艺文件执行，不得擅自更改。如确需变更，必须履行变更审批程序，评估其对产品质量的影响，并对相关人员进行培训。

（三）过程检验与监控

在生产的关键环节设置过程检验点，对半成品的感官、理化、微生物等指标进行抽样检验。检验方法应标准、统一，检验人员需具备相应资质。

对过程检验中发现的不合格半成品，应立即标识隔离，分析原因，并采取纠正措施。不合格半成品未经评审和处理，不得流入下道工序。

生产操作人员应执行自检和互检，及时发现并报告生产过程中出现的异常情况。

四、加工后控制（成品检验与放行）

（一）成品检验

成品出厂前，必须按照产品标准和检验规程进行全项目检验。检验项目包括感官、理化指标、微生物指标（根据产品特性确定）、净含量、标签等。

检验用的仪器设备应定期校准，确保检验结果的准确性。检验人员应严格按照操作规程进行检验，并出具检验报告。

（二）成品放行管理

建立成品放行审核制