基于主轴功率信号的钻锪刀具监测系统：原理、开发与应用.docxVIP

基于主轴功率信号的钻锪刀具监测系统：原理、开发与应用

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，刀具作为机床的关键执行部件，其状态的好坏直接影响到加工效率、产品质量和生产成本。刀具磨损、破损等故障是导致机床停机和工件报废的重要原因之一。据相关统计，机床平均停机时间的7%-20%是由刀具磨损所造成的。这不仅降低了生产效率，增加了生产成本，还可能影响整个生产流程的顺利进行，造成巨大的经济损失。因此，实现对刀具状态的准确监测，及时发现刀具的磨损和破损情况，对于提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本具有重要意义。

钻锪刀具作为一种常用的切削刀具，在机械加工中广泛应用于钻孔和锪孔等加工工序。钻孔是在实体材料上加工出孔的操作，而锪孔则是对已有的孔进行进一步加工，如扩大孔径、加工沉头孔或锪平孔口端面等。钻锪刀具的工作条件较为恶劣，在切削过程中要承受高温、高压和剧烈的摩擦，容易出现磨损、破损等问题。一旦钻锪刀具出现故障，不仅会影响孔的加工精度和表面质量，还可能导致整个工件的报废，因此对钻锪刀具状态进行有效监测尤为重要。

在刀具状态监测的众多方法中，基于主轴功率信号的监测方法因其具有独特的优势而逐渐受到关注。主轴功率信号能够直接反映机床切削过程中的能量消耗情况，而刀具的磨损和破损会导致切削力的变化，进而引起主轴功率的改变。与其他监测信号如振动信号、声发射信号相比，主轴功率信号具有获取方便的特点，可通过机床内部的功率传感器或外部的功率测量设备直接采集，无需在机床上额外安装复杂的传感器；信号处理也相对简洁，功率信号的变化规律较为直观，便于进行数据分析和处理；同时，功率信号还便于进行成本评价，因为功率消耗与生产成本密切相关，通过监测主轴功率可以间接评估加工过程的成本。相关性分析表明，在多种工况下，主轴功率与刀具磨损的相关系数平均为0.961，相对其他信号（振动与声发射信号）提升20%以上，这充分说明了主轴功率信号在刀具状态监测中的有效性和可靠性。因此，开展基于主轴功率信号的钻锪刀具监测研究具有重要的现实意义和应用价值。

1.2国内外研究现状

国外对于利用主轴功率信号监测刀具的研究起步较早，取得了一系列有价值的成果。Drouillet等采用机床功率信号，提出一种基于神经网络（NeuralNetwork，NN）的刀具寿命预测方法，该方法涵盖了不同主轴转速的工况条件，通过对功率信号的分析和神经网络的训练，实现对刀具寿命的预测。但该方法在面对复杂多变的实际加工工况时，模型的泛化能力有待提高，当加工参数发生较大变化时，预测精度会受到一定影响。Proteau等提取振动信号特征，利用主成分分析（PrincipalComponentAnalysis，PCA）进行特征降维，并采用长短时记忆（LongShort-TermMemory，LSTM）结构的循环神经网络（RecurrentNeuralNetwork，RNN）进行刀具状态监测，虽然在一定程度上提高了监测的准确性，但该方法对数据的依赖性较强，需要大量的样本数据进行训练，且计算复杂度较高，不利于实时监测。

国内在这方面的研究也在不断深入。LinX.等提出了一种基于顺序主轴电流信号的刀具状态监测方法，并应用支持向量机进行刀具破损识别，利用主轴电流信号与功率信号的相关性，间接反映刀具状态，取得了较好的识别效果。但该方法对于刀具磨损的早期监测敏感度较低，难以在刀具磨损初期及时发现问题。PalS.等利用小波包树和主成分分析从电机电流中提取刀具磨损敏感特征，训练了一个人工神经网络，将切削条件与刀具磨损特征相关联，从而可以根据切削条件预测刀具磨损量。然而，该方法在特征提取过程中，对于复杂加工环境下的噪声干扰抵抗能力较弱，容易导致提取的特征不准确，影响预测精度。

综合来看，现有研究虽然在利用主轴功率信号监测刀具方面取得了一定进展，但仍存在一些不足之处。多数研究方法需要大量的实验数据进行模型训练，实验成本较高；在面对不同的加工工况和刀具类型时，监测方法的适应性和通用性较差，往往需要重新建模和调整参数；此外，对于刀具磨损和破损的早期准确监测，仍然是一个亟待解决的问题。这些不足为本文的研究提供了方向和切入点，本文旨在通过深入研究，提出一种更加高效、准确、通用的基于主轴功率信号的钻锪刀具监测方法。

1.3研究内容与方法

本文主要研究内容包括以下几个方面：首先，对基于主轴功率信号监测钻锪刀具的原理进行深入分析，探究钻锪刀具在不同磨损和破损状态下，主轴功率信号的变化规律，分析切削参数、刀具几何形状等因素对主轴功率信号的影响，建立主轴功率与刀具状态之间的数学模型，为后续的监测系统开发提供理论基础。其次，进行基于主轴功率信号的钻锪刀具监测系统的开发，包括硬件设计和软件设计。硬件方面，选择合适