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站台板(墙)、电梯井、楼梯施工技术、质量要点

站台板(墙)、电梯井、楼梯作为车站内部核心结构，施工需围绕“精准放样、稳固支撑、钢筋合规、混凝土密实”原则，结合现浇与预制两种工艺特点，严格把控技术参数与质量标准，确保结构安全稳定、符合设计及规范要求。

一、站台板(墙)施工技术、质量要点

（一）现浇站台板(墙)施工技术要点

前期准备与基层处理

清理底板预留的墙、柱钢筋，去除锈蚀（用钢丝刷清理，锈蚀深度＞1mm需更换钢筋），对预留钢筋处混凝土进行凿毛（凿毛深度≥5mm，露出新鲜骨料），若预留钢筋数量不足或间距超标，采用植筋补强（植筋深度≥10d，d为钢筋直径，拉拔试验强度≥设计值）。

测量放样时，用全站仪按设计坐标放出站台板边线、墙柱位置线，偏差≤5mm；标高控制采用水准仪，每3m设1个高程控制点，确保站台板顶标高偏差≤±10mm。

钢筋工程技术

钢筋加工：受力钢筋长度偏差≤±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差≤±20mm，箍筋外廓尺寸偏差≤±5mm；光圆钢筋弯弧内直径≥2.5d，带肋钢筋≥4d，箍筋弯钩角度≥135°，平直段长度≥10d。

钢筋连接：直径≥16mm钢筋采用机械连接，丝头长度偏差0~2.0p（p为螺距），安装后单侧外露螺纹≤2p，用扭力扳手校核扭矩（如HRB400钢筋Φ25扭矩≥250N?m）；直径＜16mm钢筋采用焊接，优先双面焊（焊缝长度≥5d），单面焊≥10d，焊缝厚度≥0.3d、宽度≥0.8d。

钢筋安装：墙、柱钢筋按“先主筋后箍筋”顺序绑扎，保护层垫块按50d（且≤1000mm）梅花形布置（垫块强度≥C30）；站台板钢筋按“底层钢筋→马凳筋→面层钢筋”顺序安装，马凳筋采用与主筋同规格钢筋，间距1.5~2m梅花形设置，确保上下层钢筋间距偏差≤±5mm。

模板与支架技术

模板选用18mm厚木胶合板，墙、柱模板采用方木（100×100mm）+钢管（Φ48×2.5mm）配合M16对拉螺栓固定，对拉螺栓间距≤600mm（水平）、≤500mm（垂直），模板拼缝贴5mm厚止水胶带防漏浆。

站台板模板支架采用承插型盘扣式支架，立杆间距≤1.2m，水平杆步距≤1.5m，扫地杆距地面≤200mm，立杆垂直度偏差≤L/500（L为立杆高度）且≤50mm；支架搭设完成后加载试验（加载量为设计荷载1.2倍），持荷1小时无明显变形方可使用。

混凝土工程技术

混凝土运输：采用汽车泵结合溜槽输送，溜槽坡度1:3~1:5，避免混凝土离析；入模温度控制：冬期≥5℃，热期≤30℃，坍落度偏差≤±20mm（设计坍落度140~160mm）。

浇筑顺序：遵循“先墙柱后梁板、由远及近”原则，墙柱分层浇筑（厚度30~50cm），采用插入式振捣器振捣（振捣点间距30~40cm，时间20~30s）；站台板采用“赶浆法”浇筑，分层厚度≤500mm，表面用木抹子抹平，防止裂缝。

养护：浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间≥14d，冬期覆盖保温被，热期增加洒水频次（每2小时1次）。

（二）预制站台板施工技术要点

预制板安装前期准备

墙、柱混凝土浇筑完成且强度达75%设计值后，清理安装面，按设计位置预埋M16螺栓（位置偏差≤5mm），螺栓顶部标高偏差≤±3mm。

预制板进场验收：检查外观质量（无裂缝、边角无破损），尺寸偏差：长度≤±5mm，宽度≤±3mm，厚度≤±2mm，平整度≤3mm（2m靠尺检测），合格后方可吊装。

预制板安装与固定

采用25t汽车吊吊装，吊点设置符合设计要求（每块板不少于4个吊点），起吊时设溜绳防止碰撞；叉车配合站内水平运输，运输过程中板下垫方木（间距≤1.5m），避免板体变形。

安装时将预制板螺栓孔对准预埋螺栓，调整板体位置（边线偏差≤5mm，标高偏差≤±3mm），拧紧螺栓（扭矩≥100N?m），板间缝隙控制在10~15mm，缝隙两侧粘贴美纹纸防止灌浆料污染。

灌浆与密封技术

采用无收缩灌浆料（强度≥C40）灌注螺栓周边空隙，灌浆前湿润螺栓孔（无积水），灌浆料按水灰比0.12~0.15搅拌，采用注浆管从下往上灌注，确保无气泡留存；灌浆后24h内覆盖养护，养护时间≥7d。

板间缝隙顶部用1:2水泥砂浆（添加5%防水剂）密封，压实抹平，养护≥3d，防止渗水。

（三）站台板(墙)质量控制要点

原材料质量控制

钢筋进场需提供合格证与检验报告，每60t抽样检测力学性能（抗拉强度、屈服强度、伸长率），不合格严禁使用；混凝土采用商品混凝土，进场时核查配合比、坍落度，每100m3留设1组标准养护试件（抗压、抗渗）。

预制板进场需提供出厂合格证，抽样进行抗弯性能试验（荷载≥设计值1.5倍无