TRD深基坑止水帷幕施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

TRD深基坑止水帷幕施工质量通病、原因分析及应对措施

结合TRD深基坑止水帷幕“全断面切割、连续成墙”的工艺特性，针对施工过程中易出现的墙体精度偏差、完整性缺陷、强度不足等问题，从“通病表现-原因分析-应对措施”三个维度形成系统性解决方案，确保止水帷幕满足抗渗、强度及精度要求，为基坑安全施工奠定基础。

一、墙体垂直度偏差

（一）通病表现

成墙后墙体垂直度超出设计允许范围（设计要求≤1/200，实际偏差常达1/150-1/100），部分区域出现倾斜，易导致基坑开挖时墙体受力不均，增加渗漏风险。

（二）原因分析

地基稳定性不足：施工场地地基松软未做硬化处理，或硬化层厚度不足（如仅铺设1层钢板，未满足TRD桩机行走承载力要求），设备移动或作业时产生沉降，导致桩机倾斜。

设备校准不到位：TRD主机拼装后未及时校正导杆垂直度，或移位后未重新复核；切割箱安装时与主机连接偏心，未通过支撑台固定牢固。

监测管控缺失：未按要求安装多段式测斜仪，或测斜仪数据未实时反馈调整；人工复核频率不足（如每5m才监测1次垂直度），无法及时发现偏差。

地层影响：遇不均质地层（如局部含卵石层、硬岩段），切割阻力突变，导致切割箱偏移，未及时调整切割速度与压力。

（三）应对措施

强化地基处理：施工前对场地进行硬化，松软地层采用碎石垫层（厚度≥30cm）+双层钢板铺设，确保地基承载力≥200kPa；桩机行走路线提前压实，避免局部沉降。

严格设备校准：主机拼装后，用经纬仪从正面、侧面双向校正导杆垂直度，偏差需≤0.1°；切割箱逐段吊放时，通过水平仪调整支撑台平整度，连接后复核中心偏差≤5mm。

实时监测调整：切割箱打入至设计深度后，必须安装多段式测斜仪，每0.5m记录1次垂直度数据，发现偏差超1/250时，立即调整主机履带高度（单侧调整量≤5cm），同步放慢切割速度至30mm/min，逐步纠偏。

地层适配管控：施工前结合地质勘察报告，标记不均质地层位置；遇卵石层或硬岩段，提前采用液压破碎锤预处理（破碎后粒径≤10cm），切割速度降至20-30mm/min，注浆压力提高至1.2-1.5MPa，平衡切割阻力。

二、墙体冷缝与渗漏

（一）通病表现

墙体搭接处或施工中断后出现冷缝，基坑降水时冷缝处出现渗水（水量≥0.1L/min），严重时伴随涌砂，影响基坑干燥作业环境。

（二）原因分析

搭接质量不达标：相邻墙体搭接长度不足（设计要求≥50cm，实际仅30-40cm），或搭接时推进速度过快（超50mm/min），固化液与混合泥浆未充分搅拌融合。

施工中断管控不当：设备故障或材料供应不足导致施工中断超24h，未对已成型墙体端头进行保护，浆液凝固后形成缝隙；重新施工时未对端头进行二次切割搅拌。

转角处理不规范：转角处墙体未按要求向外延伸1000mm，或延伸段与主墙体搭接不充分，形成密封薄弱点。

浆液性能不佳：固化液水灰比超标（设计≤1.5，实际达1.6-1.8），浆液流动性差，无法充分填充地层间隙；或浆液离析，导致墙体密实度不足。

（三）应对措施

严控搭接质量：相邻墙体搭接长度必须≥50cm，搭接区域推进速度控制在30-40mm/min，注浆压力保持1.0-1.2MPa，确保固化液与混合泥浆搅拌均匀；每日施工前，对前一天成型墙体端头进行20cm深度的二次切割，清除表层凝固浆液。

规范中断处理：施工中断前，将切割箱提升至已成型墙体内1m处，每隔30min注入高浓度水泥浆（水灰比0.8:1）；中断超24h时，重新施工前需对端头1m范围进行全断面切割搅拌，注入新的固化液，确保衔接密实。

优化转角施工：转角处每个方向的墙体必须向外延伸1000mm，延伸段与主墙体搭接长度≥60cm，推进速度放缓至30mm/min，同步增加注浆量10%-15%；延伸段施工完成后，采用超声波检测搭接区域完整性。

保障浆液性能：固化液水灰比严格控制在1.2-1.5，采用全自动拌浆设备（如ZB-20型）电脑计量，每批次检测浆液比重（1.37-1.44g/cm3）与流动度（TF值符合设计要求）；浆液输送过程中采用搅拌罐持续搅拌，防止离析，停滞时间超2h的浆液严禁使用。

三、墙体强度不足

（一）通病表现

28d无侧限抗压强度低于设计值（设计≥0.8MPa，实际仅0.5-0.7MPa），取芯检测时芯样松散、断裂，墙体抗剪能力不足，易受基坑侧压力破坏。

（二）原因分析

材料质量问题：水泥受潮结块（结块直径＞5mm），或水泥掺量不足（设计25%，实际仅20%-22%），导致胶凝材料不足；外加剂掺量偏差，未达到增强效果。

搅拌与注浆管控不严：切割箱刀具磨损（磨损量超5mm），地层切割不彻底，原状土与浆液混