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MJS桩施工技术、质量要点

一、施工技术要点

（一）施工准备技术

内业技术准备

施工图纸审核与交底：组织技术人员全面审核施工图纸，重点核对桩位布置、桩长、桩径等关键参数与地质勘察资料的匹配性，完成图纸会审记录；邀请设计单位进行专项设计交底，明确施工难点及技术要求，形成交底纪要并签字确认。

方案编制与审批：结合工程实际（如黏性土、砂性土地层特性）编制专项施工方案，方案中需详细说明施工流程、设备选型、工艺参数（参考表3-1MJS施工参数表）、应急预案等内容，按程序报监理、建设单位审批，审批通过后方可实施。

技术交底与培训：开展三级技术交底，项目技术负责人向现场技术员交底施工方案核心内容，技术员向作业班组交底具体操作要点（如引孔深度、喷浆压力控制）；对所有施工人员进行技术培训，包括设备操作、工艺参数理解、质量风险识别等，培训后通过理论与实操考核方可上岗。

材料试验与设备资料收集：对进场水泥进行性能试验，检测安定性、抗压强度等指标，确保符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007/XG3-2018）要求；收集MJS钻机、高压泵等主要设备的技术性能资料，包括额定功率、工作压力、流量范围等，为设备调试与使用提供依据。

外业技术准备

场地与管线处理：探明施工区域地上地下管线（如给排水管、电缆线）及障碍物位置，联系产权单位进行交底，对影响施工的管线采用迁移、包裹防护等措施；开挖样沟验证管线实际情况，样沟深度不小于1.5m，宽度0.8-1m，排查完成后做好标记与保护。

测量放样：使用全站仪根据控制点进行桩位放样，放样偏差控制在±50mm内，每放完10根桩进行一次复核；对桩位采用木桩或钢筋标记，并用红漆标注桩号，同时做好点位保护，防止施工过程中碰撞移位。

场地布置与临建搭设：合理划分施工区、材料存储区、设备停放区，材料存储区需硬化处理，水泥罐底部垫高30cm并做好防雨防潮；接入临电临水，安装配电箱并做好接地保护，临水管道采用防腐处理，确保满足施工用水用电需求。

设备报验与工艺试喷：对进场的MJS钻机（如SI-50S-220-C型）、高压泵（如SG220SV-C型）等设备进行报验，提供设备合格证、检定报告，监理验收合格后方可投入使用；施工前在原桩位进行工艺试喷，试喷桩孔数量不少于2孔，根据试喷效果调整工艺参数（如提升速度、水泥浆压力），确保喷射工艺适合现场地质条件。

（二）核心施工工序技术

引孔施工

设备与钻头选择：选用xy-2型引孔钻机，配备三叶钻头及金刚石钻头，金刚石钻头用于破除局部硬岩或障碍物，确保成孔效率与质量。

成孔工艺：采用隔孔分序方式施工，相邻孔喷射注浆时间间隔不小于24h，避免相互干扰；引孔直径根据MJS桩径确定，引孔深度大于设计孔深1m以上，成孔过程中控制钻进速度，黏性土中钻进速度宜为0.5-1m/min，砂性土中宜为0.3-0.8m/min，防止塌孔。

垂直度与孔壁处理：引孔完成后采用套筒钻头扫孔，确保孔壁平整，同时灌入比重不小于1:1的泥浆护壁，防止孔壁坍塌；使用测斜仪检测成孔垂直度，垂直度误差控制在1/100以内，若偏差超标需重新扫孔调整。

主机就位与钻杆下放

主机基础处理：MJS主机基础需坚实平整，在钻机底部架设16#槽钢或铺设20mm厚钢板，钢板之间采用焊接连接，确保施工过程中设备不发生不均匀沉降。

主机就位与调平：利用25t汽车吊将主机吊放至桩位，调整主机位置使钻头底部中心对准套管中心，误差不大于10mm；通过伸缩支腿对主机进行调平，使用水平仪检测，确保主机水平度偏差小于0.1%。

管线连接与设备检查：连接主机电源、数据线、高压管路及地内压力监测显示器，检查各连接部位密封情况，确保无漏气漏水；启动设备空载试运行，检查主机、高压泵、空压机等运行状态，确认地内压力监测显示器归零准确。

钻杆下放：利用主机动力头下放钻头和钻杆，吊车配合拼接钻杆，每节钻杆连接时检查密封圈是否完好，防止泥浆渗入；钻杆下放至桩底标高，下放过程中若遇到阻力，打开削孔水（压力10-30MPa）辅助钻进，避免强行下放导致钻杆弯曲。

清水扫喷与喷浆施工

清水扫喷：钻头到达预定深度后，先开启倒吸水流（流量0-60L/min）和倒吸空气，确认排浆正常后打开排泥阀门；开启高压水泵，以10MPa压力向上喷射清水50cm，清理孔底残渣与孔壁泥皮，确保后续喷浆效果。

浆液制备：按水灰比1:1制备水泥浆，采用BZ-20L型泥浆搅拌系统搅拌，搅拌时间不少于3min，确保浆液均匀无结块；浆液需过80目筛，去除杂质，防止堵塞喷嘴，同时检测浆液比重，控制在1.5±0.02范围内。

提升喷浆：清水扫喷完成后，将水切换为水泥浆，钻杆重新下放到位；开启高压水泥泵（压力