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板带钢热连轧高精度轧后冷却控制：技术、挑战与实践

一、引言

1.1研究背景与意义

板带钢作为钢铁产品的主要品种之一，在工业、农业、交通运输和建筑业等领域有着广泛的应用，同时也是冷轧、焊管、冷弯型钢等生产的重要原料。热连轧作为板带钢生产的关键工艺，在钢铁生产中占据着极为重要的地位。在现代化钢铁联合企业里，热连轧生产效率高、产品种类多、生产成本低，适合大规模生产，其产量在钢材总量中所占的比重较大。据统计，在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。

随着各工业领域的快速发展，对热轧板带钢的质量和性能要求日益提高。不仅要求其具有良好的表面质量，对其组织力学性能如强度、韧性、硬度等也提出了更高的要求。轧后冷却作为热轧生产的关键环节，对产品的最终性能起着决定性作用。通过高精度的轧后冷却控制，可以有效控制带钢的微观组织形态，从而获得理想的力学性能，满足不同领域对钢材性能的多样化需求。

高精度的轧后冷却控制还能够显著提高生产效率。精准的冷却控制可以减少因冷却不均导致的产品质量问题，降低废品率，提高成材率。同时，优化的冷却工艺可以缩短生产周期，提高设备的利用率，从而降低生产成本，增强企业在市场中的竞争力。在当前钢铁行业竞争激烈的环境下，实现高精度的轧后冷却控制对于钢铁企业的生存和发展具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

国外对板带钢热连轧高精度轧后冷却控制技术的研究起步较早。20世纪60年代，第一套层流冷却系统应用于热轧带钢生产，此后，各国科技工作者不断努力，使轧后控制冷却技术得到了迅速发展。在工艺技术方面，不断改进冷却装置和冷却工艺，如在普通层流冷却的基础上增加加强型层流冷却段（ILC）或超快速冷却装置（UFC），使冷却速度提高了5-10倍，满足了不同钢种的生产和开发要求，特别是多相钢、超强钢、超细晶粒钢等对冷却速度有特殊要求的钢种，获得了很好的细晶强化和析出强化效果。在控制技术方面，不断优化控制模型和控制策略，采用神经网络等先进方法，提高了预报精度和控制水平。日本钢厂通过对冷却设备的多次改造，如采用响应时间仅为0.5秒、使用寿命超过75万次后仍不漏水的活塞阀作为流量控制阀，设计出I/D=28（过去为20）的新喷嘴并确定最佳安装高度等措施，使卷取温度的精度大幅度提高。截止1994年，对于厚度2.4mm、卷取温度550℃的普碳钢，99%的热轧带钢卷取温度可控制在±20℃以内。

国内对板带钢热连轧轧后冷却控制技术的研究也取得了显著进展。90年代，重钢五厂、邯钢、柳钢、新余钢厂等均配备了水幕冷却装置，但后期部分未能正常投入生产；随后几年，酒钢的气雾冷却、济钢的水幕冷却以及鞍钢的高密集管层流冷却等应用成功。目前，我国热轧带钢生产线轧后冷却主要采用层流冷却、超快速冷却UFC、水幕冷却、高压喷嘴冷却、喷射强化冷却等冷却方式。在控制技术研究方面，国内学者也进行了大量的工作。通过对热轧带钢的历史生产数据进行分析，得到在不同水温偏差下的遗传系数补偿值，并将该值作用到实际遗传系数值中，用于控制带钢层流冷却模型的开水量，以确保卷取温度控制的稳定，降低生产成本；根据带钢目标厚度及目标温度参数引入速度补偿系数，基于该系数对带钢轧制速度进行修正并根据修正后的带钢速度调整层流冷却设备的冷却效率，以避免因速度波动而导致的带钢尾部卷取温度与前段卷取温度差异过大的问题。

然而，现有研究仍存在一些不足之处。在冷却过程中，带钢的温度是一个不断降低的过程，目前报道的及实际生产所使用的热轧带钢轧后冷却控制系统基本都是以终轧温度为初始条件，结合实际工况，通过各自的温降模型计算目标位置温度，但计算过程中并未对温降模型进行有效的干预，使得模型计算误差随着冷却时间的延长而不断累积，最终导致目标温度控制精度较差。在面对复杂多变的生产工况和多样化的钢种需求时，现有的控制策略和模型的适应性还有待进一步提高。

1.3研究目标与方法

本研究旨在解决板带钢热连轧高精度轧后冷却控制中的关键问题，提高冷却控制精度，从而提升产品质量和性能，满足不断增长的市场需求。具体目标包括：建立精确的带钢冷却过程数学模型，充分考虑带钢在冷却过程中的各种物理现象和影响因素，减少模型计算误差；开发先进的控制策略，能够根据实时生产工况和带钢参数，动态调整冷却工艺参数，实现对带钢冷却过程的精准控制；通过实际生产应用验证所提出的模型和控制策略的有效性和可靠性，提高带钢卷取温度的控制精度，降低废品率，提高生产效率。

为实现上述目标，本研究将采用以下方法和技术路线：

理论分析：深入研究板带钢热连轧轧后冷却过程中的传热学、流体力学等基本原理，分析带钢在冷却过程中的温度变化规律、热量传递方式以及冷却介质与带钢之间的相互作用机制，