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二元非共沸自复叠热泵性能研究：原理、影响因素与优化路径

一、二元非共沸自复叠热泵工作原理与系统特性

（一）二元非共沸混合工质的温度滑移特性

二元非共沸混合工质是由两种沸点不同的制冷剂组成的混合物。在相变过程中，与单一工质的等温相变不同，二元非共沸混合工质会呈现出温度滑移现象。这是因为在蒸发或冷凝过程中，不同沸点的组分先后发生相变，导致工质的温度在相变过程中不断变化。这种变温特性使其能够更好地匹配热汇温度变化曲线，减少换热过程中的不可逆损失。

在传统的单一工质热泵系统中，冷凝器和蒸发器内的工质相变过程近似等温，而实际的热汇（如被加热的水）或热源（如环境空气）温度往往是变化的，这就导致了较大的换热温差，从而产生较大的不可逆损失，降低了系统的能效。而二元非共沸混合工质的变温冷凝/蒸发特性，能够在一定程度上减小冷凝器与蒸发器中制冷剂与热汇或热源之间的换热温差。例如，在实际应用中，对于一些需要将水从较低温度加热到较高温度的场合，使用二元非共沸混合工质，其在蒸发器中蒸发时温度逐渐升高，能够更好地与温度逐渐降低的热源匹配；在冷凝器中冷凝时温度逐渐降低，与温度逐渐升高的被加热水匹配度更高，从而减少了传热过程中的不可逆损失，提升了系统的能效。

研究表明，像R32/R134a等典型的二元非共沸混合工质，通过合理调节其组分浓度，可以在15~20℃进水温度的条件下，实现将水加热到70~95℃的高温供热，能够很好地满足工业生产以及住宅等对高品位热能的需求。通过优化混合工质的组成和系统运行参数，还可以进一步提高系统的性能和能源利用效率。

（二）级联加热系统的热力学流程

二元非共沸自复叠热泵的级联加热系统采用单压缩机驱动，其热力学流程较为复杂且精妙。高温高压的混合工质从压缩机排出后，首先进入冷凝器进行初步放热。在冷凝器中，混合工质将热量传递给被加热的水或其他热汇，自身温度降低。

随后，经过初步放热的混合工质进入分离器，分离器利用不同组分沸点的差异，将气相的低沸点组分与液相的高沸点组分分离。气相的低沸点组分具有较高的温度和较低的压力，它先经过多股流换热器，在这里与来自蒸发器的低温工质进行换热，温度进一步降低。接着，再进入回热器，与从蒸发器出来的低温低压工质再次换热，进一步回收冷量，降低自身温度后进入蒸发器。在蒸发器中，低沸点组分吸收外界热源（如空气、水等）的热量，发生蒸发相变，变成低温低压的气态，从而完成制冷循环的吸热过程。

而液相的高沸点组分则经过节流降压后，与从回热器出口出来的低温工质混合。这一混合过程使得工质的温度和压力达到一个合适的状态，然后进入后续的换热器，继续参与热量交换。

在水侧，被加热的水先流经多股流换热器，在这里吸收低品位热量，水温有所升高。接着，水进入冷凝器，吸收混合工质在冷凝器中放出的高品位热量，进一步升温，从而达到所需的供热温度。这种“分级换热”的方式，使得水在不同阶段与不同温度的制冷剂进行换热，显著降低了水侧与制冷剂侧的温差，减少了传热过程中的不可逆损失，提升了换热效率。通过精确控制各部件的运行参数和工质的流量分配，可以进一步优化系统的性能，提高能源利用效率，实现高效、稳定的供热或制冷。

二、关键性能影响因素分析

（一）工质组分浓度与配比优化

混合工质中低沸点组分比例直接影响系统相变温度区间和压力特性。在二元非共沸自复叠热泵系统中，低沸点组分和高沸点组分的协同作用决定了系统的运行性能。当低沸点组分质量分数从0.3增加至0.5时，压缩机排气温度可降低25.4%，这一变化有效缓解了高温工况下的排气过热问题。这是因为低沸点组分在较低温度下就能够蒸发，吸收更多的热量，从而降低了压缩机的排气温度，减少了压缩机的功耗，提高了系统的稳定性和可靠性。

充注量需与系统容量匹配，这一点至关重要。过量充注会导致冷凝压力升高，从而降低性能系数（COP）。当充注量过多时，冷凝器内的工质无法完全冷凝，气相工质增多，导致冷凝压力上升，压缩机需要消耗更多的能量来压缩工质，使得系统的能效降低。而充注量不足则会造成蒸发器换热量衰减，因为蒸发器内的工质无法充分蒸发，无法吸收足够的热量，导致蒸发器的换热效果变差，进而影响系统的供热或制冷能力。

通过电子膨胀阀动态调节组分流量，可实现不同工况下的浓度优化。例如在65℃出水温度时，经过大量实验和数据分析，确定最佳充注量为2.8kg，此时对应COP达2.22。在这一工况下，通过电子膨胀阀精确控制低沸点组分和高沸点组分的流量，使得系统内的工质浓度达到最佳状态，从而实现了系统性能的优化，提高了能源利用效率。

（二）运行参数对系统性能的影响

蒸发温度与冷凝温度的跨度决定了系统压缩比和能效。在实际应用中，当进水温度提升至70℃以上时，传统单级热泵因换热温差过大导致效率骤降。这是因为随着进