生产计划排程与物料需求计划工具.docVIP

生产计划排程与物料需求计划工具模板指南

一、工具适用场景与核心价值

本工具聚焦制造业生产计划与物料管理的核心痛点，适用于以下典型场景：

多品种小批量生产：当企业同时生产多种产品，每种产品订单量小、批次多时，通过系统化排程与物料计算，避免生产资源冲突与物料短缺。

紧急订单插单处理：面对临时增加的紧急订单，快速评估产能负荷与物料供应能力，调整原有计划并输出可执行方案。

供应链协同需求：当采购、生产、仓储部门需基于同一数据源协作时，通过统一计划平台减少信息差，提升供应链响应速度。

库存成本优化：通过精准的物料需求计算，降低原材料、半成品库存积压，同时保障生产不中断，实现库存周转率提升。

核心价值在于：将生产计划与物料需求联动，实现“以需定产、以产定料”，减少盲目生产与物料浪费，提升生产效率与订单交付准时率。

二、详细操作流程（从数据准备到计划落地）

（一）基础数据收集与整理

操作目标：保证计划制定所需的基础数据准确、完整，为后续计算提供依据。

关键步骤：

物料清单（BOM）确认：整理所有产品的物料清单，明确父项物料与子项物料的层级关系、单位用量（含损耗率）、替代物料信息。例如：A产品需B物料2个/件，损耗率5%，则B物料单件用量=2×（1+5%）=2.1个。

库存数据盘点：统计当前所有物料（原材料、半成品、成品）的实时库存，包括可用库存、已分配库存（如已下单未领用）、在途库存（已采购未入库）。

产能数据采集：收集各生产工序/工作中心的日最大产能、设备可用率、换型时间、标准工时等。例如：装配线日产能500件，设备可用率90%，则实际日产能=500×90%=450件。

订单信息汇总：获取销售订单（含紧急订单）、预测订单，明确产品编码、需求数量、交货日期、优先级。

输出成果：《BOM清单表》《当前库存汇总表》《产能负荷表》《订单需求清单》。

（二）主生产计划（MPS）制定

操作目标：根据订单需求与产能约束，确定各产品在计划周期内的生产数量与时间，作为物料需求计划的源头。

关键步骤：

确定计划周期：结合生产周期与订单交付周期，设定滚动计划周期（如未来8周，每周为一个计划时段）。

计算毛需求：按计划时段汇总订单需求与预测需求，得到各产品的毛需求。例如：A产品第1周订单100件，预测50件，毛需求=100+50=150件。

计算净需求：考虑期初库存与预计入库量（如已投产未完工的产品），计算净需求。公式：净需求=毛需求-期初库存-预计入库量+安全库存（若毛需求-期初库存-预计入库量＜0，则净需求=0，否则按差值计算）。

确定计划产出量：结合生产批量规则（如最小生产批量、经济生产批量），将净需求调整为计划产出量。例如：A产品最小生产批量为200件，第1周净需求150件，则计划产出量=200件。

分配生产时段：根据交货日期倒排生产时间，保证计划产出量在交货日期前完成，并考虑产能负荷平衡。

输出成果：《主生产计划（MPS）表》（模板见第三节）。

（三）物料需求计划（MRP）计算

操作目标：基于MPS，通过BOM展开计算所有物料的需求数量与时间，采购建议与生产建议。

关键步骤：

BOM层级展开：从MPS中的父项物料出发，逐层展开子项物料，直至最底层原材料。例如：A产品需B物料（半成品）和B1原材料（B物料需2个B1/件），则A产品生产100件，需B物料100件、B1物料100×2=200件。

计算物料毛需求：按计划时段汇总父项物料的计划产出量×子项物料用量，得到子项物料的毛需求。

计算物料净需求：结合物料当前库存、已分配库存、在途库存、安全库存，计算净需求（公式同MPS净需求计算）。

建议计划：

对于采购物料：净需求=建议采购量（若考虑采购提前期，需在需求日期前下达采购订单）；

对于自制物料（半成品）：净需求=建议生产量（需结合自制提前期排产）。

输出成果：《物料需求计划（MRP）计算表》（模板见第三节）。

（四）生产排程细化与产能平衡

操作目标：将MPS分解为具体工序级排程，保证各工序产能负荷均衡，避免瓶颈工序拥堵。

关键步骤：

工序拆解：将产品生产流程拆解为具体工序（如A产品：下料→机加工→装配→质检），明确各工序的先后顺序、工作中心、标准工时。

负荷计算：根据MPS的计划产出量，计算各工序在计划时段内的总负荷（总负荷=计划产出量×单件标准工时）。

产能匹配：对比工序负荷与工作中心产能，若负荷＞产能，需调整计划（如增加班次、委外加工、调整订单优先级）。

排程下达：最终生产排程，明确各工序的计划开始时间、结束时间、设备/人员分配。

输出成果：《生产排程明细表》（模板见第三节）。

（五）计划审批与发布

操作目标：保证计划经跨部门评审后正式发布，明确各部门执行职责。

关键步骤：

内部评审：由生产经理、采购经理、仓储经理、销售经理共同评审MPS与MRP，确认