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精密过滤技术在水泥企业润滑管理中的应用

水泥生产工艺过程十分复杂，涉及到上百种设备，稀油润滑和干油润滑点多达上千个，每台运转设备都离不开电动机、减速机和润滑油。水泥生产工艺决定了润滑和液压系统很容易被污染。水泥行业较为关注煤耗电耗，对设备润滑管理重视不足，恰恰就是因为润滑管理细节的缺失，造成很多水泥厂设备运行不稳定、过度磨损、频繁换配件、频繁换油。除了降低产能，提高生产成本之外，还增加了废油排放量，废油属于编号HW08危险废物，不得随意处置。本文介绍了一种木质纤维精密过滤技术在冀东水泥股份有限公司稀油站润滑管理中的应用，以供参考。

1润滑管理的现状

冀东水泥股份有限公司一直注重设备润滑的管理工作，从设备润滑管理、保护环境、成本控制、对标行业优秀指标等多方面出发，持续加强润滑管理工作，增设润滑工程师岗位，加强培训，考核油品消耗，执行按质换油，审批大额油品采购等工作，成效显著，但这些措施还不能从根本上解决问题，加强污染物控制是润滑管理面临的重要问题。

水泥设备油污染物主要产生来源包括密封不良、正常磨损产生的磨粒、设备维修维护带入等。水泥设备磨损可分为黏着磨损、疲劳磨损、磨料磨损、侵蚀磨损等。现代机械设备油膜是微米级别的，液压系统和汽轮机系统的油膜厚度更薄，甚至只有5μm。在设备液压和润滑的过程中，机械运动靠油膜支撑，正是这些油膜里面的细小颗粒物在严重地磨损设备，颗粒物尺寸集中在1~5μm之间。

通过油污染度光谱分析发现，油中大量存在1~5μm的颗粒物，在线使用油的分析中发现，1~5μm颗粒物在颗粒物总数中占比高达95%。以新油为例，新油出厂清洁度的标准是NAS8级，代表每100mL油样中，1~5μm的颗粒物数量达8万个；当油的清洁度达到NAS11级时，代表每100mL油样中，1~5μm的颗粒物数量达160万个，这些数据说明新油并不干净。正常运行的液压和润滑系统，大于50μm的颗粒物是个别现象，大于100μm的颗粒物非常罕见。ISO4406能检测到的最小颗粒物是4μm，NAS1638可以检测到的最小颗粒物是1μm，这些国际通用的检测手段在关注越来越小的颗粒物。

水泥行业中齿轮箱系统油膜较厚，可达50μm，但是液压系统的油膜厚度可以精细化到5μm。余热发电汽轮机组使用了精密原件比例阀，对于高精密元件来说，新油的清洁度无法有效避免颗粒物卡阀，清洁度高达NAS5级才能有效避免颗粒物卡阀，这意味着新油中87.5%的颗粒物需要被过滤掉。除了硬颗粒卡阀之外，冀东水泥余热发电机组在系统维护时，在阀芯上发现了漆膜，初步分析是油老化后产生的漆膜沉淀。漆膜是油老化降解产物，属于软颗粒。

放缓油老化速度，延长换油周期，需要降低油种颗粒物数量，提高清洁度等级，控制含水量、空气含量、油箱温度，水泥厂的液压和润滑油温上限是60℃，以基础油为例，高于60℃后，油温每增加10℃油寿命缩短50%。

为此，冀东水泥采用了精密过滤技术，以实现以下目标：

（1）齿轮油：过滤掉粉尘污染、金属磨损元素、油泥，除湿，同时需要过滤掉油中溶解态和悬浮态的污染物，改善油气体释放性，降低含铁颗粒物含量，降低油酸值，改善油黏度，抑制油老化速度，在水泥润滑管理推荐检测项目酸值、黏度、水分、光谱、PQ的基础上，增加了污染度检测。实现上述功能的同时，不得破坏基础油和添加剂。

（2）液压油和汽轮机油：要求把系统主泵供油清洁度提升到优于等于NAS5级（清洁度远远优于新油标准），水分下降到0.03%以下，改善酸值，不得破坏基础油和添加剂。

2精密过滤技术应用案例

2.1案例一

A企业水泥磨主轴承和滑履瓦采用460#工业闭式齿轮油，通过油液检测分析发现油品出现重度污染，污染度高于NAS16级，滑履瓦出现严重的磨损和粉尘污染，油品出现老化现象。现有管道式过滤器过滤精度为200μm，不能满足设备润滑要求，如果采用换油的解决措施，则油品容量3?960L，换油成本约9.1万元。

解决方案：采用木质纤维精密定向过滤设备在线过滤，经过2次过滤后，污染颗粒物被过滤掉90%以上，油品污染度由＞NAS16级降至NAS14级，污染物下降至正常范围值，油品清洁度大幅提升。检测结果见表1。

由表1可见，自2019年6月1日开始，滑履磨损加剧，油老化趋势明显，安装木质纤维精密过滤系统后，在线过滤1d时间，油老化被控制住，设备磨损达到合格水平，满足了公司对齿轮油过滤的所有指标要求。

2.2案例二

B企业5#水泥磨主减速机污染情况远远优于滑履，NAS13级的原始数据在水泥行业中属于维护状态良好的系统，精密过滤后能达到NAS4级，这个清洁度可以适用于所有工业行业，属于超高清油，一般只有在密封条件特别好的主减速机油站上才能实现，