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生产车间5S管理制度

第一章总则

1.1目的

为规范生产车间现场管理，优化作业环境，提升生产效率、产品质量与安全水平，培养员工良好工作习惯，依据5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）核心要求，结合车间生产实际，制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于公司所有生产车间（含生产线、辅助作业区、物料存储区、设备维修区等）及车间全体员工（含操作工、技术员、管理员、维修人员等）。

1.3管理职责

车间主任：统筹车间5S管理工作，审批5S实施计划与考核方案，协调解决5S推进中的重大问题；

5S专员（或班组长兼任）：负责5S日常执行、检查与指导，组织5S培训与宣传，收集员工反馈并优化管理措施；

车间员工：严格执行本制度要求，参与5S活动，保持责任区域整洁有序，提出合理化建议。

第二章5S管理具体要求

2.1整理（Seiri）：区分必要与非必要物品，清除无用物品

2.1.1物品分类标准

必要物品：当前生产必需的设备、工具、物料（如正在加工的半成品、24小时内需使用的原材料）、文件（如作业指导书、质量检验记录）；

非必要物品：超过3个月未使用的设备/工具、过期文件、报废物料、破损工具、个人闲置物品等。

2.1.2处理要求

车间各区域（生产线、物料区、操作台）需每周开展1次整理，非必要物品按“集中存放→评估→处置”流程处理：

集中存放：将非必要物品统一归集至车间“临时存放区”，张贴标签标注物品名称、归属人、存放时间；

评估处置：存放超过1个月的非必要物品，由5S专员组织评估，仍有使用价值的移交仓库或其他车间，无价值的按公司报废流程处理（如变卖、销毁）；

个人物品（如水杯、衣物）需存放于指定“员工个人物品柜”，禁止在作业区、设备旁随意摆放；

禁止在车间存放与生产无关的物品（如零食、玩具、私人物品箱等）。

2.2整顿（Seiton）：必要物品定置、定量、定标识，方便取用

2.2.1定置管理

区域划分：车间需明确划分“作业区、物料区、通道、成品区、废品区、临时存放区”，用黄色油漆或地贴标注区域边界，张贴区域标识牌（如“原材料存放区”“装配作业区”）；

物品定置：

设备：按生产流程固定摆放位置，设备底座用标识线标注，禁止随意移动；

工具：操作台、工具柜内的工具（如扳手、螺丝刀、卡尺）需按“使用频率”定置（常用工具放在伸手可及处，不常用工具放在工具柜上层），并用标签或轮廓线标注工具位置；

物料：原材料、半成品、成品需存放在指定货架或托盘上，货架张贴物料标识（含物料名称、规格、数量、有效期），不同物料分区存放，禁止混放；

文件：作业指导书、工艺图纸等需悬挂或摆放在操作台正前方，保持清晰可见，禁止随意折叠或涂改。

2.2.2定量管理

物料存放需遵循“最小库存”原则，原材料、半成品库存不超过3天生产用量，成品需在24小时内转移至仓库；

工具柜内工具按“1人1套”或“1工位1套”定量配置，缺失或损坏需及时报备补充；

车间通道宽度需保持≥1.2米（主干道≥1.5米），禁止在通道内堆放物料、工具或停放设备。

2.2.3标识管理

所有定置物品需张贴清晰标识，标识内容需包含“名称、规格、数量、责任人、更新日期”；

设备标识需标注“设备名称、型号、编号、操作责任人、维护周期”；

危险区域（如高压电箱、化学品存放区）需张贴警示标识（如“禁止靠近”“戴防护手套”），颜色采用红底白字或黄底黑字，确保醒目。

2.3清扫（Seiso）：清除车间内灰尘、油污、垃圾，保持环境整洁

2.3.1清扫范围与频次

清扫区域

清扫内容

清扫频次

责任人

生产线设备

设备表面灰尘、油污，设备内部杂物

每班结束后1次

操作工

操作台、工具柜

台面污渍、工具清洁，柜内杂物清理

每班结束后1次

操作工

车间地面

灰尘、垃圾、物料残渣

每班结束后1次（全面），每2小时1次（局部）

清洁工/操作工（区域负责）

物料存放区

货架灰尘、物料包装废弃物

每日1次

物料管理员

卫生间、休息区

地面清洁、设施擦拭、垃圾清运

每日2次

清洁工

2.3.2清扫要求

清扫时需使用专用工具（如抹布、扫帚、拖把、吸尘器），设备油污需用专用清洁剂清理，禁止用硬刮具（如刀片）刮擦设备表面；

清扫过程中需同步检查设备状态（如螺丝松动、管路泄漏、电线破损），发现问题及时上报班组长或维修人员；

垃圾需分类投放至车间“可回收垃圾桶”“不可回收垃圾桶”“危险废物桶”（如废机油、废电池），禁止混投，危险废物需由专人定期移交处理；

清扫后需保持“无灰尘、无油污、无垃圾、无积水”，设备表面需能反光，地面无明显污渍。

2.4清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清