联络通道(冷冻法)施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

联络通道(冷冻法)施工质量通病、原因分析及应对措施

一、技术准备阶段质量通病及应对

（一）图纸会审与技术交底不到位

1.通病表现

图纸会审仅关注尺寸、参数核对，未结合地质条件分析冻结孔布置合理性，导致部分冻结孔避开管片主筋后偏斜超标（深度≥30m时偏斜率＞0.8%）；

技术交底流于形式，未明确冻结帷幕交圈温度、开挖进尺等关键指标，作业人员对施工要求理解偏差，如冻结系统运行时盐水温度控制不当（低于设计值5℃以上）。

2.原因分析

图纸会审参与人员单一（仅技术人员参与），缺乏地质、设备专业人员协同，未全面评估施工风险；

交底内容未分层细化，对管理人员、班组长、作业人员采用统一模板，未结合岗位实际需求明确操作要点；

交底后未组织考核，未验证作业人员掌握程度，导致交底效果打折扣。

3.应对措施

组织多专业图纸会审，地质工程师核查地层稳定性对冻结方案的影响，设备工程师确认冻结机组参数与设计需冷量匹配性，形成会审纪要并由各专业签字确认；

执行分层技术交底：对管理人员侧重质量管控要点（如冻结孔偏斜检测频率），对班组长明确工序衔接要求（如开挖与支护间隔时间），对作业人员细化操作步骤（如喷射混凝土风压控制）；

交底后通过现场提问、实操演示等方式考核，考核合格率需达100%，未通过者重新培训，直至掌握后方可上岗。

（二）测量放样精度不足

1.通病表现

冻结孔定位偏差超10cm，部分冻结孔距离管片螺栓孔过近（＜5cm），钻孔时损坏螺栓；

测量控制点保护不当，受施工振动影响发生位移（偏差＞5mm），导致后续开挖轮廓线放样偏差，联络通道尺寸不符合设计要求（宽度偏差＞3cm）。

2.原因分析

测量前未对隧道管片实际轴线进行复核，直接按设计坐标放样，忽视管片拼装偏差；

冻结孔定位时未结合管片圆弧面特性换算坐标，仅采用平面放样方法，导致实际孔位偏差；

控制点保护设施简陋（仅用警示带围挡），未设置刚性保护盒，受机械碰撞、土体沉降影响易移位。

3.应对措施

测量前用全站仪复核隧道实际轴线，对比设计坐标，计算偏差值并调整放样数据，确保冻结孔定位结合管片实际位置；

冻结孔定位时将设计坐标换算为管片圆周方向的弧长和径向距离，采用专用圆弧放样工具辅助定位，放样后由2名测量员交叉复核，偏差≤3cm方可钻孔；

测量控制点采用铁质保护盒（尺寸30cm×30cm×20cm）封装，盒体周边浇筑C20混凝土（范围50cm×50cm）加固，每日巡查1次，发现位移立即复测校准，重新建立测量控制网。

二、材料与设备准备阶段质量通病及应对

（一）材料质量不达标

1.通病表现

水泥安定性不合格，导致注浆浆液凝结后出现裂缝（宽度≥0.3mm），衬砌壁后充填不密实；

冻结管采用废旧钢管，部分管段存在壁厚不均（偏差＞1mm）、锈蚀严重（锈蚀深度＞0.5mm）问题，打压试验时出现渗漏（30分钟降压＞0.05MPa）；

防水卷材粘结强度不足（＜0.3MPa），铺设后出现起鼓、脱落，联络通道出现渗漏水（每24小时渗水量＞0.5L/m2）。

2.原因分析

材料采购时未审核供应商资质，选择无生产许可证的厂家，导致材料质量无保障；

进场验收流于形式，仅检查外观未按规范抽样送检，如水泥未检测安定性、冻结管未逐根试压；

材料存储管理不当，水泥受潮结块（结块粒径＞5mm）、防水卷材暴晒老化，影响使用性能。

3.应对措施

选择具备相应资质、信誉良好的供应商，签订供货合同明确质量标准（如冻结管壁厚公差≤0.5mm），要求提供出厂合格证及检测报告；

严格执行材料进场验收制度：水泥每200t抽样检测强度、安定性，冻结管逐根进行水压试验（试验压力1.5倍设计压力），防水卷材每1000㎡抽样检测粘结强度、抗渗性，不合格材料立即清退出场；

分类存储材料：水泥存放于防雨仓库（湿度≤60%），底部垫木方（高度≥30cm），堆放高度≤10层；冻结管存放于防雨棚，涂刷防锈漆保护；防水卷材避免阳光直射，存放温度控制在5-30℃。

（二）设备选型与调试缺陷

1.通病表现

冷冻机组制冷量不足（实际制冷量＜设计值90%），导致冻结帷幕形成时间延长（超出计划10天以上），影响施工进度；

钻机钻进精度差，钻孔过程中易出现偏斜（深度10-30m时偏斜率＞1%），部分冻结孔无法与相邻孔形成有效交圈；

注浆泵压力不稳定（波动范围＞0.5MPa），导致注浆量忽大忽小，衬砌壁后出现空洞（空洞体积＞0.1m3）。

2.原因分析

设备选型未结合施工实际需求，如冷冻机组未根据冻结管长度、地层热导率计算需冷量，仅凭经验选型；

设备进场后未按说明书要求调试，如钻机未校准水平度、注浆泵未检查液压系统压力，直接投入使用；

设备维护不到位，冷冻机组冷凝器积尘过多、钻机钻杆磨损未更换，导致设备性