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产品生产过程质量检查记录表（通用工具模板）
一、适用范围与应用场景
本工具模板适用于各类制造型企业（如机械加工、电子电器、食品加工、化工生产等）的产品生产全过程质量记录，涵盖原材料入库、关键工序监控、半成品流转、成品出厂等核心环节。通过标准化记录质量检查数据，可帮助企业实现质量问题的可追溯性、工艺参数的优化验证以及质量责任的明确划分，最终保障产品符合既定质量标准，降低质量风险。
具体应用场景包括：
新产品试生产阶段的质量数据采集；
批量生产过程中的常规质量巡检；
客户投诉或退货时的质量追溯分析；
质量体系认证（如ISO9001）的记录要求；
生产工艺改进前后的效果对比验证。
二、记录表填写与使用流程
（一）前置准备阶段
明确检查依据：提前获取产品相关的质量标准文件（如国家标准、行业标准、企业内控标准）、工艺规程、检验作业指导书等，保证检查项目与判定标准清晰可依。
准备检查工具：根据检查需求配备合格的检测仪器、量具（如卡尺、千分尺、万用表、光谱仪等），并确认其在校准有效期内，使用前需进行零点校准或功能测试。
确定检查人员：由具备相应资质的质量检查人员（如*质检员）或经培训的生产操作人员（需在指导下填写基础数据）负责记录，保证人员熟悉产品特性与检查要求。
（二）基础信息填写
在记录表“基本信息区”准确填写以下内容，避免遗漏或错误：
产品信息：产品名称、规格型号、生产批次号（需唯一追溯）；
生产信息：生产日期、所属生产线、计划产量与实际产量；
检查环境：检查时的温度、湿度等环境参数（若产品对环境敏感，需记录）；
人员信息：检查人员签字（工）、审核人员签字（主管）、批准人员签字（*经理）。
（三）分环节质量检查与记录
按生产流程顺序，逐环节开展检查并实时记录数据，保证“随生产、随检查、随记录”：
原材料/外协件入库检查
检查项目：按采购文件或检验标准核对物料名称、规格、数量，检查外观（如破损、变形、污染）、尺寸（关键尺寸抽检或全检）、功能参数（如材料的强度、电器的绝缘电阻）等；
记录方式：在“检查环节与项目区”选择“原材料入库”，逐项填写“标准要求”（如“GB/T19001-2016中5.2.1条”）、“实测值”（如“尺寸Φ10.02mm，标准Φ10±0.05mm”）、“判定结果”（合格打“√”，不合格打“×”）。
关键工序过程检查
检查项目：针对影响产品质量的关键工序（如机械加工的切削参数、电子焊接的温度时间、食品加工的灭菌温度），设置监控点（如每2小时/每批次），记录工艺参数（如主轴转速1200r/min、焊接温度380±10℃）、过程产品特性（如半成品尺寸、颜色均匀度）；
记录方式：在“检查环节”栏填写具体工序名称（如“工序一：精密车削”），实测值需保留与标准一致的小数位数（如标准要求“表面粗糙度Ra1.6”，实测值“Ra1.4”）。
半成品/成品终检
检查项目：半成品需检查工序完成情况（如装配完整性、功能模块测试）；成品需按100%检验或AQL抽样标准检查外观、功能、安全标识、包装等（如电器产品的接地电阻、食品的保质期标注）；
记录方式：在“检查环节”栏选择“成品终检”，对不合格项需在“异常记录区”详细描述（如“包装箱破损，长15cm，深2cm”）。
（四）异常情况处理
当检查发觉不合格项时，立即启动异常处理流程，保证问题闭环：
标识与隔离：对不合格产品（原材料、半成品、成品）粘贴“不合格”标识，隔离至指定区域，避免混入合格品；
上报与原因分析：第一时间上报生产主管和质量工程师，组织相关人员（如技术员、操作工）分析原因（如“设备参数偏差”“原材料批次差异”“操作失误”）；
处理与记录：根据不合格严重程度，采取返工、返修、降级使用、报废等处理措施，并在“异常记录区”填写“处理措施”（如“返工：重新调整焊接温度至380℃”）、“责任部门/人员”（如“装配组班长”）、“完成时间”（如“2023-10-2514:00”）。
（五）记录审核与归档
三级审核：检查人员完成填写后，交由质量主管审核数据完整性与真实性，生产经理*最终批准，保证记录符合要求；
归档管理：每月将记录表按产品批次分类整理，交档案室保存（保存期限一般不少于2年，或按行业/法规要求），电子版同步备份至企业质量管理系统，便于后续查询与分析。
三、产品生产过程质量检查记录表模板
产品生产过程质量检查记录表
基本信息区
产品名称
规格型号
生产批次号
生产日期
所属生产线
计划产量
实际产量
检查日期
检查环境（温度℃/湿度%）
检查人员*（签字）
审核人员*（签字）
批准人员*（签字）
检查环节与项目区
检查环节
检查项目
标准要求（引用文件/数值）
实测值
判定结果（合格√/不合格×）
原材料入库
外观
表面无划痕、油污
无异常
√
尺寸（Φmm）
Φ10±0.05
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