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地表注浆施工质量通病、原因分析及应对措施

地表注浆施工过程中，受地质条件、工艺操作、材料管控等因素影响，易出现各类质量通病，若不及时治理，可能导致地层加固不达标、防渗效果差等问题，影响后续工程安全。以下从各施工环节梳理常见质量通病，分析成因并提出应对措施，确保注浆施工质量符合要求。

一、钻孔施工类质量通病

（一）孔位偏差与数量缺失

1.通病表现

钻孔孔位偏离设计坐标，单个孔位偏差超50mm，部分区域出现少孔、漏孔；孔位布置未按设计要求（如梅花形），导致浆液扩散存在盲区，地层加固不连续。

2.原因分析

测量放样精度不足，未使用全站仪精准定位，或放样后未复核，导致孔位标记偏差；

施工前场地未平整，钻机就位时底部倾斜，间接造成孔位偏移；

施工过程中随意调整孔位，未经设计单位书面确认，或因地下障碍物规避不当，直接取消部分钻孔，导致数量缺失。

3.应对措施

测量放样前平整场地，清除地表障碍物，采用全站仪按设计坐标精准测设孔位，每5个孔位为一组进行复核，偏差超限时重新放样；

钻机就位后，调整机身水平，用水平仪校准，确保钻机底部稳固无沉降，开孔前再次核对孔位坐标，确认无误后方可钻进；

需调整孔位时，书面上报设计单位，经同意后按新坐标重新放样，调整后的孔位需保证浆液扩散半径覆盖原孔位范围；遇地下障碍物需取消钻孔时，需在邻近区域补打钻孔，补孔数量与取消数量一致，补孔位置经设计确认。

（二）钻孔倾斜度超标与沉渣过厚

1.通病表现

钻孔全孔倾斜度超1%，局部段落倾斜度达2%-3%；孔底沉渣厚度超100mm，影响后续套壳料置换与浆液扩散效果。

2.原因分析

钻机钻杆未校准，或钻进过程中钻杆磨损变形，导致钻孔垂直度偏差；

地层软硬不均（如砂层与硬岩夹层交替），钻进速度控制不当，硬岩段钻进过快，引发钻杆偏移；

清孔不彻底，仅采用简单掏渣方式，未使用泥浆循环或高压空气吹扫，导致孔底残渣堆积。

3.应对措施

钻进前检查钻杆平直度，磨损超标的钻杆及时更换；每钻进2m及加接钻杆时，用测斜仪检测倾斜度，偏差超0.5%时立即调整钻机角度，必要时回填重新钻孔；

针对软硬不均地层，调整钻进参数：砂层段控制速度≤0.5m/min，硬岩段采用金刚钻头慢速钻进，避免钻杆震动偏移；

清孔采用泥浆循环结合高压空气吹扫，泥浆比重控制在1.1-1.3，循环时间≥10min，清孔后用测绳检测沉渣厚度，超限时重复清孔，直至沉渣厚度≤100mm。

（三）护壁失效与孔壁坍塌

1.通病表现

砂层、粉土层钻孔时出现孔壁坍塌，孔内出现缩径、埋钻现象；泥浆护壁时泥浆流失严重，或跟管钻进时跟管脱节，无法起到护壁作用。

2.原因分析

砂层、粉土层渗透性强，泥浆护壁时泥浆比重过低（＜1.1），护壁效果差，导致孔壁坍塌；

跟管钻进时，跟管长度与钻孔深度不匹配，或跟管接口未密封，泥浆渗入管体与孔壁间隙，引发跟管脱节；

钻进过程中停钻时间过长，孔内泥浆静置沉淀，护壁能力下降。

3.应对措施

砂层、粉土层采用泥浆护壁时，泥浆比重提高至1.2-1.3，必要时掺入适量膨润土，增强泥浆护壁性能；跟管钻进时，跟管长度需覆盖全孔深度，跟管接口采用密封胶圈连接，防止泥浆渗漏；

控制钻进连续性，单次停钻时间不超30min，停钻期间定期循环泥浆，保持孔内泥浆流动性；

出现孔壁坍塌时，立即停止钻进，向孔内注入高比重泥浆（1.3-1.4），待孔壁稳定后，采用小直径钻杆清理坍塌物，再继续钻进；坍塌严重时，回填砂石重新成孔。

二、套壳料与袖阀管安装类质量通病

（一）套壳料配比不当与置换不彻底

1.通病表现

套壳料坍落度偏离设计范围（180-220mm），或出现结块、离析现象；套壳料置换时孔口排出物中套壳料占比不足90%，置换量与理论量偏差超10%，孔内存在泥浆残留。

2.原因分析

套壳料原材料（膨润土、TGRM特种灌浆料）计量不准，配比误差超±2%，导致坍落度异常；

制浆机搅拌叶片磨损，搅拌时间不足（＜5min），套壳料混合不均，出现结块、离析；

置换时未按“自下而上”顺序，或置换压力过低（＜0.2MPa），套壳料无法充分排出孔内泥浆，导致置换不彻底。

3.应对措施

套壳料原材料采用电子秤精准计量，膨润土、TGRM特种灌浆料配比严格按设计执行，计量误差控制在±1%以内；搅拌前检查制浆机叶片，磨损超限时更换，搅拌时间延长至5-8min，确保套壳料均匀无结块，坍落度检测合格后方可使用；

套壳料置换采用“自下而上”方式，通过钻杆将套壳料压入孔底，置换压力控制在0.2-0.3MPa，实时观察孔口排出物，当排出物中套壳料占比≥90%时停止置换；

置换完成后，采用测绳检测孔内套壳料高度，与理论置换量对比，偏差超5%时补注套壳料，确保孔内无泥浆残留。

（二）袖阀管安装偏