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工业铸造工艺流程标准化手册
一、引言
本手册旨在规范工业铸造生产过程，确保产品质量稳定、生产效率提升、成本有效控制，并保障生产安全与环境保护。手册适用于本企业所有铸造相关工序及操作人员，是指导日常生产活动的技术准则。各部门及相关人员必须严格遵照执行，并在实践中持续完善。
二、铸造工艺流程概述
工业铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入预先制备好的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法。其基本工艺流程主要包括：原材料控制、熔炼与浇注、造型与制芯、落砂清理、铸件检验、后续处理等核心环节。各环节紧密相连，前一环节的质量直接影响后续工序乃至最终产品质量。
三、原材料控制
3.1目的与意义
原材料是铸造生产的物质基础，其质量直接决定铸件的内在质量与表面质量。严格控制原材料的采购、验收、存储与使用，是实现稳定生产的首要前提。
3.2关键控制点与操作规范
3.2.1金属炉料
采购：应选择符合国家标准或行业标准的供应商，签订规范的采购合同，明确材料牌号、成分、性能要求及质量证明书提供责任。
验收：炉料进厂时，需核对品名、规格、数量，并按规定批次进行化学成分抽样检验，必要时进行物理性能复验。检验合格后方可入库。
存储：不同牌号、规格的炉料应分区存放，设置清晰标识，防止混料。保持料场干燥、清洁，避免锈蚀、污染。
配料：根据铸件材质要求和熔炼工艺，精确计算各种炉料的配比。配料过程应采用经过校准的计量设备，确保配比准确。
3.2.2造型材料
原砂：根据铸件材质、大小、精度要求选择合适的原砂（如石英砂、宝珠砂、铬铁矿砂等）。重点控制其粒度、粒度分布、含泥量、角形系数及有害杂质含量。
粘结剂与固化剂：根据造型方法（如砂型铸造、壳型铸造等）选择适配的粘结剂（如水玻璃、树脂等）和固化剂。严格控制其加入量、配比及有效期。
涂料：根据铸件材质和表面质量要求选择涂料类型。控制涂料的粘度、密度、悬浮性及涂刷或喷涂厚度均匀性。
辅助材料：如增碳剂、脱氧剂、孕育剂等，需确保其成分稳定，符合工艺要求。
3.3质量检验标准
所有原材料进厂必须附有质量证明书，并经本企业质检部门按相关标准（如国标、行标或企业内控标准）检验合格后方可投入使用。不合格原材料一律不得使用，并按规定程序进行处置。
四、熔炼与浇注
4.1目的与意义
熔炼是将金属炉料熔炼成符合要求成分和温度的金属液的过程；浇注是将合格金属液引入铸型型腔的过程。此环节直接关系到金属液的纯净度、流动性及铸件的凝固组织，是保证铸件内在质量的核心工序。
4.2关键控制点与操作规范
4.2.1熔炼前准备
检查熔炼设备（如冲天炉、电弧炉、感应炉等）及辅助设施是否完好，仪表是否在校验有效期内。
清理炉膛，确保无杂物、积渣。
按配料单准确称量各种炉料，顺序堆放。
4.2.2熔炼工艺控制
装料：遵循“底焦（或引弧）→金属炉料（按顺序加入）→造渣材料”的原则，确保布料均匀，避免搭桥。
熔炼温度：根据合金种类和铸件特性，严格控制熔炼过程中的升温速度和最终出炉温度。温度测量应使用精度合格的测温仪器。
熔炼时间：控制合理的熔炼时间，防止金属液过热、吸气或氧化。
脱氧与合金化：根据工艺要求，在熔炼后期进行脱氧处理，去除金属液中的气体和夹杂物。按计算量加入合金元素，确保成分达标。
搅拌：熔炼过程中适时搅拌，使金属液成分和温度均匀。
4.2.3浇注工艺控制
浇注温度：根据铸件大小、壁厚、材质及铸型特性确定合适的浇注温度。一般而言，薄壁件宜采用较高浇注温度，厚壁件则可适当降低。
浇注速度：控制浇注速度均匀平稳，避免卷渣、氧化及冲砂。应根据铸件结构特点（如是否有大平面、薄壁处、死角等）调整浇注速度。
浇注系统：确保浇注系统（浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道）设计合理，符合金属液流动规律，能平稳导入型腔并有效挡渣。
引气与补缩：对于易产生气孔、缩孔、缩松的铸件，应采取相应的引气、冒口补缩等措施。
浇注操作：操作人员应精力集中，观察金属液流动状态，及时处理异常情况。
4.3质量检验标准
熔炼后金属液需进行化学成分快速分析（如光谱分析）和温度测量，合格后方可浇注。浇注过程中，对浇出的首件或定期抽样件进行金相组织、力学性能（试块）等检验，确保符合铸件技术要求。
五、造型与制芯
5.1目的与意义
造型与制芯是根据铸件图纸要求，用造型材料制造出具有型腔和浇注系统的铸型（砂型、金属型等）和型芯的过程。这是获得铸件精确形状和尺寸的关键工序。
5.2关键控制点与操作规范
5.2.1造型工艺控制
模样与芯盒：确保模样、芯盒的尺寸精度、表面光洁度符合要求，使用前检查其完整性，有无变形、损坏。
型砂制备：根据造型方法要求，将原砂、粘结剂、固化剂等按规定配比在混砂机中充分混制，控制型砂的紧实率、湿压强度、透气性、流动性
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