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高硬度钢材的车削与磨削加工技术方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“刀具/砂轮精准适配-工艺参数优化-全流程精度管控”体系，实现高硬度钢材（50-65HRC）加工尺寸公差≤±0.005mm、表面粗糙度Ra≤0.2μm，攻克传统加工刀具磨损快（寿命≤50件）、磨削烧伤率高（≥3%）、效率低（单班产能≤80件）等难题，满足《高硬度钢切削加工技术要求》（GB/T39242），综合加工效率提升35%，成品率达99.5%。

（二）具体目标

车削工艺目标：针对模具钢（H13，50-55HRC）、高速钢（W6Mo5Cr4V2，60-65HRC），采用硬质合金/立方氮化硼（CBN）刀具，车削进给量0.05-0.1mm/r，切削力波动≤±8%，零件圆度≤0.003mm，无崩刀、振纹缺陷。

磨削工艺目标：针对轴承钢（GCr15，60-62HRC）、工具钢（Cr12MoV，58-62HRC），采用超硬砂轮（CBN/金刚石），磨削效率提升40%，磨削热影响区（HAZ）深度≤0.05mm，表面无烧伤、裂纹，平面度≤0.002mm/m。

（三）定位

适用于模具零件（型腔/型芯）、刀具刃具（铣刀/钻头）、轴承套圈领域，解决高硬度钢材“加工难度大”“刀具损耗高”“精度难保证”难题，覆盖中小批量定制生产，满足高端装备对高硬度精密零件的核心需求。

二、方案内容体系

（一）高硬度钢材车削工艺设计

核心车削方案：

模具钢H13（52HRC，轴类零件：直径20-50mm，长度100-200mm）：

刀具：CBN刀具（含量80%，刀尖圆弧R0.4mm），刀柄采用硬质合金增强刚性（挠度≤0.001mm）；

参数：切削速度80-120m/min，进给量0.06-0.08mm/r，背吃刀量0.1-0.2mm，冷却方式为高压油雾（压力1.2MPa，流量15L/h），控制切削温度≤300℃，零件圆度≤0.003mm。

高速钢W6Mo5Cr4V2（63HRC，套类零件：内径15-30mm，外径30-50mm）：

刀具：超细晶粒硬质合金（AlCrN涂层，硬度≥1800HV），刃口钝化处理（圆角R0.02mm）；

参数：切削速度40-60m/min，进给量0.05-0.07mm/r，背吃刀量0.05-0.1mm，采用顺铣方式，减少刀具冲击，内孔圆柱度≤0.004mm，Ra=0.4μm。

车削工艺优化：

刀具磨损控制：CBN刀具每加工100件检测刃口（磨损量≤0.1mm），超限时更换；硬质合金刀具采用断续切削时，进给量降低20%，避免崩刃；

振动抑制：机床主轴转速匹配零件固有频率（避开共振区间），工装采用液压夹紧（夹紧力5-10kN），减少切削振动（振幅≤0.001mm）。

（二）高硬度钢材磨削工艺设计

核心磨削方案：

轴承钢GCr15（61HRC，轴承套圈：外径80-120mm，厚度15-25mm）：

砂轮：CBN砂轮（粒度120，结合剂树脂），线速度35-40m/s，修整间隔50-80件；

参数：粗磨进给量0.02-0.03mm/r，精磨进给量0.005-0.01mm/r，冷却方式为乳化液内冷（浓度10%，压力0.8MPa），磨削温度≤200℃，套圈圆度≤0.002mm。

工具钢Cr12MoV（60HRC，模具型腔：尺寸100mm×80mm×50mm）：

砂轮：金刚石砂轮（粒度200，结合剂陶瓷），线速度25-30m/s，修整器为单颗粒金刚石；

参数：平面磨削进给速度10-15m/min，吃刀量0.01-0.02mm，采用分段磨削（粗磨-半精磨-精磨），每段间冷却10min，型腔表面Ra=0.2μm，平面度0.0015mm/m。

磨削工艺优化：

热损伤控制：精磨阶段降低砂轮线速度（减少10-15%），增加冷却流量（+20%），采用红外测温仪实时监测表面温度（超250℃时停机）；

砂轮修整：CBN砂轮采用电解修整（电流5-10A，电压15-20V），金刚石砂轮采用机械修整，确保砂轮锋利度（磨削力波动≤±5%）。

三、实施方式与方法

（一）H13模具钢轴类零件车削实施

准备阶段：零件装夹（液压卡盘，夹紧力8kN）→CBN刀具安装（刀柄跳动≤0.002mm）→高压油雾系统调试（压力1.2MPa，流量15L/h）。

车削流程：粗车（速度90m/min，进给0.08mm/r，背吃刀量0.2mm）→半精车（速度100m/min，进给0.07mm/r，背吃刀量0.1mm）→精车（速度110m/min，进给0.06mm/r，背吃刀量0