第一二节工艺规程设计.pptVIP

粗基准的选择第30页，共84页。粗基准的选择第31页，共84页。(2)合理分配加工余量的原则，从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。第32页，共84页。2．粗基准的选择原则(3)便于装夹的原则(4)粗基准一般不得重复使用的原则，在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次。上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。第33页，共84页。粗基准的选择第34页，共84页。(二)表面加工方法的选择根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到要求。第35页，共84页。(二)表面加工方法的选择在选择加工方法时，根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主要表面的加工方案和加工方法选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工方法。第36页，共84页。表面加工方法第37页，共84页。表面加工方法第38页，共84页。外圆表面加工方案第39页，共84页。孔表面加工方案第40页，共84页。平面加工方案第41页，共84页。(三)加工阶段的划分(1)粗加工阶段高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。(2)半精加工阶段切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工(如钻孔、攻丝、铣键槽等)。第42页，共84页。(三)加工阶段的划分(3)精加工阶段保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。(4)光整加工阶段对于精度要求很高(IT5以上)、表面粗糙度值要求很小(Ra0.2μm以下)的表面，尚需安排光整加工阶段，其主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没有纠正表面间位置误差的作用。第43页，共84页。划分为加工阶段的主要目的(1)保证零件加工质量，粗加工阶段造成的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段予以逐步修正，零件的加工质量容易得到保证。(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理。(3)有利于合理利用机床设备，粗加工工序需选用电机功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则应选用高精度机床加工。将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。当然，划分加工阶段并不是绝对的。第44页，共84页。(四)工序的集中与分散工序的集中(1)有利于采用自动化程度较高的高效机床/系统和工艺装备，生产效率高；(2)可相应减少操作工人数和生产面积；(3)工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。第45页，共84页。(四)工序的集中与分散工序分散原则（传统的流水线、自动线）的特点是：(1)所用机床和工艺装备简单，易于调整对刀；(2)对操作工人的技术水平要求不高；(3)操作工人多，占用生产面积大。(4)对产品改型的适应性较差，转产比较困难。第46页，共84页。(五)工序顺序的安排1．机械加工工序的安排(1)先加工定位基准面，再加工其它表面(2)先加工主要表面，后加工次要表面(3)先安排粗加工工序，后安排精加工工序(4)先加工平面，后加工孔第47页，共84页。热处理工序及表面处理工序的安排退火、正火人工时效人工时效淬火、回火氮化粗加工调质退火调质渗碳淬火、回火氰化精加工半精加工精磨细磨较少采用第48页，共84页。2．热处理工序及表面处理工序的安排改善切削性能的热处理工序，例如退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。消除工件内应力的热处理工序，例如人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。第49页，共84页。改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排在半精加工和精加工之间进行。提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。第50页，共84页。3．其它工序的安排检验工序1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。5)有的还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。第51页，共84页。去毛刺。