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线材生产工艺过程的质量控制

材料科学与工程学院钱健清对线材产品的主要质量要求线材产品的检验方法线材产品缺陷产生的原因与判断对线材产品的主要质量要求由于线材用途很广，各种用途的线材对其质量的要求有所不同。例如，焊条、焊丝用线材对化学成分及偏析有严格的要求；冷镦用线材要求具有良好的表面质量；制绳用线材对化学成分及偏析、表面质量、低倍及高倍组织等都有严格的要求。线材按用途可分为两大类：直接使用－－主要用于建筑业深加工后使用－－主要用于金属制品业对线材的质量要求主要包括外形尺寸偏差、表面质量、化学成分、金相组织、力学性能、工艺性能及盘重等尺寸精度及外形要求表面质量及脱碳要求化学成分金相组织及力学性能盘重尺寸精度及外形要求线材尺寸精度：线材通条直径偏差数值和不圆度数值。是线材外观质量的主要考核指标之一。深加工用线材：要求尺寸公差和椭圆度愈小愈好，以减少冷拉时钢丝的不均匀变形、拉丝模的不均匀磨损和由此引起的钢丝性能不均、断丝频繁以及由于模压差造成的钢丝表面不光洁等。尺寸公差和椭圆度控制：根据钢种、规格而定中、高碳钢线材：规格在Φ10mm以下，尺寸允许偏差不大于±0.20mm，椭圆度不大于0.3mm低碳钢及焊条钢线材：尺寸允许偏差不大于±0.35mm，椭圆度不大于0.4mm我国根据轧机类型有不同的尺寸精度规定，高线轧机生产Φ6.5mm线材，产品尺寸精度分3级：A级：直径偏差±0.30mm，不圆度0.40mm；B级：直径偏差±0.20mm，不圆度0.32mm；C级：直径偏差±0.15mm，不圆度0.24mm。一般线材轧机的产品尺寸精度规定为：直径偏差±0.45mm，不圆度0.45mm对表面质量及脱碳的要求表面质量主要指表面粗糙度和各种表面缺陷线材表面不得有裂纹、耳子、折叠、结疤、分层和夹杂。对局部的压痕、凸块、凹坑、划伤、麻面的缺陷深度，根据轧机类型及品种而定Φ10mm以下碳结钢线材：缺陷深度或高度0.2mmΦ10mm以下优碳钢线材：缺陷深度或高度0.15mm冷镦钢线材：酸洗后检查表面，缺陷深度0.15mm高线轧机控冷热轧线材：表面应光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤、分层及夹杂，允许有压痕及局部凸块、划痕、麻面，其深度或高度，A级精度不得大于0.15mm，B、C级精度不得大于0.10mm。线材表面缺陷的危害：直接用作建筑材料：主要影响强度、疲劳极限，若有锈蚀，将沿缺陷向盘条内部延伸拉丝及其他深加工原料：表面缺陷除会损害拉丝模及其他工模具外，还严重影响中间产品及最终产品的质量。如裂纹在拉丝过程中将会逐渐扩大，在退火过程中使脱碳层扩大延伸，而在调质过程中裂纹尖端产生新的内应力，裂纹向前延伸，造成事故。线材内部质量缺陷的危害：缩孔、分层及夹杂，类缺陷破坏钢材的连续性，对盘条直接使用和深加工都极为不利。表面氧化铁皮：愈少愈好高速无扭控冷热轧盘条标准中规定“盘条表面氧化铁皮重量不大于10kg/t，国际上一般标准规定氧化铁皮不超过8kg/t。过多氧化铁皮将严重影响深加工产品的成材率，同时氧化铁皮的成分对质量的影响也很大。高温(1000℃以上)生成的高价氧化铁皮(Fe2O3、Fe3O4)不仅比低温生成的氧化铁皮(FeO)厚，而且在后部机械除鳞及酸洗过程中难于去除。如果能控制生成的氧化铁皮只占重量的0.5%以下，且是易于去除的FeO，则对于部分制品可以省去拉拔前的除鳞工序。对含碳量0.3%以上的优碳结构钢盘条，生产过程中要严格控制其表面脱碳层，以免降低疲劳强度。标准要求检验脱碳层深度，并按不同用途对深度作了相应的规定。化学成分化学成分：除影响加工工艺过程外，还严重影响盘条的各项性能。偏析：制绳钢丝用盘条碳含量的中心偏析可使中部出现渗碳体块，拉丝时产生中心断裂，即使不断也影响使用性能。钢丝是按强度级别组织生产的，即按盘条碳含量编组，一般中、高碳线材，在同一批量不大时，用碳含量不超过0.02%的原则组批；含碳量波动越小，性能越稳定。在冷拉状态下，钢丝抗拉强度随碳含量的增加而提高。对低碳钢线材，碳含量增加0.1%，抗拉强度提高78.4MPa，延伸率则下降4%。钢丝在生产中需经热处理，对锰、硫含量有一定要求，对优质碳素结构钢，锰为0.30%～0.60%、硫不大于0.03%，而影响钢丝塑性、韧性易造成冷脆的硅、磷、钢、砷等元素均需严格控制。金相组织及力学性能线材金相组织检验包括非金属夹杂物、晶粒度及显微组织等。非金属夹杂物对拉丝断头率、断面收缩率和拉拔速度等线材深加工工序影响较大。对优碳钢及制绳钢丝用盘条的实际晶粒度有明确规定。国际市场交货技术条件所列晶粒度较严格，只有一个“级”的波动，避免出现尺寸