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鼓风机的构造与组成

鼓风机是一种通过机械做功将原动机（如电动机、内燃机）的机械能转化为气体压力能和动能的流体机械装置（GB/T7787-2021《容积式鼓风机和压缩机术语》定义），广泛应用于冶金、化工、环保、电力等工业领域。其构造设计直接影响气体输送效率、运行稳定性及使用寿命，系统掌握各组成部分的结构特征与功能逻辑，对设备选型、维护及优化具有重要意义。

一、壳体结构与功能定位

壳体是鼓风机的基础承载部件，通常由铸铁、钢板焊接或铝合金等材料制成，具体选材需综合考虑介质腐蚀性、工作压力及重量要求。其核心功能包括：一是为内部旋转部件（如叶轮）提供封闭的气流通道，通过合理的流道设计（如渐扩型蜗壳）实现气体动能向压力能的有效转换；二是支撑传动系统（如轴承座）及连接进排气管道，需具备足够的刚度以抵御振动和热变形；三是作为散热界面，部分机型在壳体表面设置散热片或冷却夹套，用于降低运行时的温升。

以离心式鼓风机为例，其壳体多采用蜗壳式结构，蜗室截面积沿叶轮旋转方向逐渐扩大，气体在叶轮出口获得高速动能后，通过蜗室截面积的变化降低流速、提升静压。研究表明（流体机械工程领域共识），蜗壳扩张角控制在8°至12°时，气体流动损失最小，效率可提升约5%至8%。

二、叶轮系统的设计要点

叶轮是鼓风机的核心做功部件，直接决定设备的流量、压力及效率参数。根据气体流动方向，可分为离心式（径向流动）、轴流式（轴向流动）及混流式（斜向流动）三种类型，其中离心式叶轮应用最广。其结构通常由轮盘、轮盖（闭式叶轮）或叶片（开式/半开式叶轮）组成，叶片形状包括后弯式、径向式、前弯式，不同叶型对应不同的性能特性：后弯叶片（出口角小于90°）效率最高（约80%至90%），但压头较低；前弯叶片（出口角大于90°）压头较高，但效率较低（约60%至70%）。

叶轮材料多选用高强度铝合金（如6061-T6）、不锈钢（如304/316L）或钛合金（腐蚀性介质环境），需满足疲劳强度（循环应力下的抗断裂能力）及耐磨性要求。关键制造工艺包括五轴数控铣削（保证叶型精度）、动平衡校正（ISO1940G2.5级标准，残余不平衡量≤0.1g·cm/kg），若平衡精度不足，可能导致振动超标（振动速度＞4.5mm/s），加速轴承磨损。

典型案例显示，某化工企业采用整体铣制不锈钢叶轮替代焊接式碳钢叶轮后，介质腐蚀速率从0.1mm/年降至0.02mm/年，叶轮更换周期由12个月延长至36个月。

三、传动与支撑装置

传动系统负责将原动机的动力传递至叶轮，主要由主轴、轴承及联轴器组成。主轴需具备高刚度（挠曲变形≤0.05mm/m）和耐疲劳性（屈服强度≥450MPa），常用材料为40Cr或20CrMnTi（经调质或渗碳淬火处理）。轴承作为支撑部件，根据载荷类型选择：径向载荷为主时采用深沟球轴承（如6200系列），轴向载荷较大时选用角接触球轴承（如7000系列）或圆锥滚子轴承（如30200系列）；高速工况（转速＞10000r/min）则需使用滚动轴承（如陶瓷球轴承）或滑动轴承（巴氏合金瓦，需配套油膜润滑系统）。

联轴器用于连接主轴与原动机轴，需补偿两轴的径向偏移（≤0.1mm）、角向偏移（≤0.5°）及轴向位移（≤1mm）。常用类型包括弹性柱销联轴器（缓冲吸振，适用于中低速）、膜片联轴器（无润滑，适用于高速精密传动）。实践表明，膜片联轴器在3000r/min以上工况下，振动传递率比刚性联轴器降低约30%至40%。

四、进排气系统配置

进排气系统由进气管道、排气管道及附属装置（如消声器、过滤器）组成，其设计需满足气流均匀性、阻力最小化及噪声控制要求。进气管道通常设置空气过滤器（过滤精度≤5μm，防止颗粒进入叶轮导致磨损），若介质含湿或含油，需增设除雾器或油分离器。排气管道需配置止回阀（防止停机时气体倒流损坏叶轮）及压力传感器（实时监测排气压力，量程覆盖1.2倍额定压力）。

噪声控制方面，鼓风机主要噪声源为空气动力性噪声（占比60%至70%）和机械振动噪声（占比30%至40%）。进气消声器多采用阻性消声器（填充玻璃棉，吸声系数＞0.8），适用于中高频噪声（1000Hz以上）；排气消声器则需结合抗性消声器（通过扩张室或共振腔消除低频噪声，100Hz至500Hz）与阻性消声器，综合降噪量可达20dB(A)至30dB(A)。

五、密封与润滑组件

密封装置用于防止气体泄漏（内泄漏影响效率，外泄漏可能引发安全风险），常见类型包括迷宫密封（非接触式，适用于高压差工况，泄漏量约0.5%至1%）、机械密封（接触式，泄漏量≤5mL/h，需配套冷却系统）及干气密封（非接触式，泄漏量≤0.1m3/h，适用于易燃、有毒介质）。以离心式鼓风机为例，叶轮背盘与壳体间的密封多采用迷宫密封，通过齿槽结构形成节流效应，降低泄漏量；轴端密封则根据介质性质选择