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石灰土路基填筑施工方案

一、总则

本方案旨在规范石灰土路基填筑施工过程，明确各工序技术要求与质量控制标准，确保路基工程质量满足设计及相关规范要求，为后续路面结构施工奠定坚实基础。方案编制依据国家及行业现行有关法律法规、设计文件、技术规范及现场实际勘察情况。本方案适用于本项目道路工程中石灰土路基结构层的填筑施工。施工过程中，应严格遵循“精心组织、精细管理、精工细作”的原则，强化过程控制，确保施工安全与工程质量。

二、施工准备

（一）技术准备

1.组织技术人员深入学习设计图纸、施工规范及本方案，进行详细的图纸会审与技术交底，确保施工人员明确设计意图、技术标准及施工要点。

2.结合工程特点，编制详细的施工技术交底文件，对各工序施工人员进行岗前培训，考核合格后方可上岗。

3.进行导线点、水准点的复核与加密测量，建立施工测量控制网，并对路基横断面进行复测，确保测量成果的准确性。

4.根据设计要求及现场土料特性，进行石灰土配合比设计试验，确定最佳石灰剂量、最佳含水量等关键参数，并报监理工程师审批。

（二）材料准备

1.石灰：选用符合设计要求的生石灰或消石灰。生石灰应在使用前充分消解，并过筛，其粒径应符合规范要求。石灰的有效钙镁含量需经试验检测，确保达到设计规定标准。进场石灰应分类堆放，妥善保管，防止受潮变质。

2.土料：优先选用塑性指数适宜的黏性土或粉质土。土中不得含有树根、杂草、石块及其他杂物，有机质含量、硫酸盐含量等应符合规范要求。对拟采用的土料进行颗粒分析、液塑限、击实等试验，以确定其是否满足石灰土施工要求。

3.材料进场前，必须按规定频率进行抽样检验，合格后方可使用。

（三）机械设备准备

根据施工进度计划及工程量，配备足够数量、性能良好的施工机械设备，主要包括：挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机（振动压路机、光轮压路机）、洒水车、路拌机或稳定土拌和站、石灰消解设备、自卸汽车等。所有机械设备进场前需进行全面检查、维修和调试，确保其处于良好工作状态。

（四）现场准备

1.清除路基范围内的杂草、树根、垃圾及其他障碍物，平整场地，做好临时排水设施，确保施工期间排水畅通，避免积水。

2.对路基基底进行处理，按设计要求进行压实，经检验合格后方可进行上层填筑。

3.划分作业区段，明确各区段的施工负责人及质量责任人，确保施工有序进行。

三、主要施工工艺及技术要求

（一）下承层准备与验收

施工前，对下承层（路床或已完成的下层石灰土）的平整度、高程、压实度、宽度等进行全面检查验收。对不合格部位，应及时进行处理，直至符合要求。下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱和纵坡。

（二）施工放样

根据设计图纸及测量控制网，精确放出路基中心线、边线及高程控制线。在路基两侧边缘外设置指示桩，并在指示桩上标出每层石灰土的摊铺厚度及压实后的高程。

（三）备土与摊铺

1.根据计算的各路段所需土量及松铺系数，用挖掘机或装载机将土料均匀摊铺在预定路段内。摊铺过程中，应注意控制土料的含水量，如含水量过高，应进行翻晒；如含水量过低，可适当洒水湿润。

2.土料摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及设计厚度计算得出，确保压实后达到设计要求。摊铺应均匀，避免出现局部堆积或凹陷。

（四）洒水闷料

对摊铺好的土料，如含水量不足，应进行洒水闷料，使水分充分渗透土料，提高土料的可塑性，便于后续拌和与压实。闷料时间应根据土料性质及气候条件确定，确保土料含水量均匀且接近最佳含水量。

（五）备灰与摊铺

1.根据设计石灰剂量及路段土量，计算所需石灰用量。石灰应提前消解、过筛，并确保其有效成分含量。

2.将准备好的石灰均匀摊铺在已闷料的土料表面。摊铺时，可采用方格法控制石灰用量，确保石灰分布均匀，剂量准确。

（六）拌和

1.采用路拌机进行现场拌和。拌和深度应达到层底，确保土料与石灰充分混合，无素土夹层。拌和过程中，应随时检查拌和均匀性及含水量，必要时进行补充洒水或翻晒，使混合料的含水量略高于最佳含水量。

2.拌和遍数应根据拌和机性能及混合料均匀性确定，一般不少于规定遍数。拌和后的混合料色泽应一致，无灰团、灰条。

（七）整形

混合料拌和均匀后，立即用平地机进行整形。整形时，应按照设计高程及路拱、横坡要求，初步整平和刮平。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，由内侧向外侧进行刮平。对于局部低洼处，应采用新拌的混合料填补，严禁用薄层贴补的方法找平。

（八）碾压

1.整形完成后，当混合料含水量处于最佳含水量±1%范围内时，即可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。

2.碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高、由边到中”的原则。碾压机械应从路基两侧向中心碾压，碾压轮迹应重叠1/3~1/2轮宽。

3.碾压速度应控制在合理范