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有砟轨道人工配合机械铺道岔施工技术、质量要点

有砟轨道人工配合机械铺道岔施工需严格遵循“技术规范、质量可控”原则，围绕施工全流程明确技术操作要点，建立多维度质量管控体系，确保道岔铺设精度满足运营安全与平顺性要求，同时兼顾施工效率与安全。

一、施工技术要点

施工技术要点需覆盖“施工准备-道床摊铺-轨料转运-道岔拼装-整道精调”全工序，明确各环节操作规范、设备使用要求及工序衔接标准，为道岔铺设提供技术支撑。

（一）施工准备技术要点

前期勘察与设计核对

施工前需结合线下施工单位移交资料（路基整修表、曲线表、坡度表、控制桩表、水准点表），对道岔铺设位置的路基中线、高程进行现场复核，重点检查路基密实度（需≥设计要求，一般不低于93%）、平整度（偏差≤5mm/2m），若存在局部沉降或凸起，需提前整改至符合铺轨条件。

依据道岔设计图纸，核对道岔型号（如交叉渡线、单开道岔）、辙叉角号数、开向及各部件尺寸（岔枕长度、钢轨规格、扣件型号），确保与现场铺轨需求一致；同时明确岔前、岔后连接钢轨的配轨长度，若涉及绝缘接头或焊接接头，需提前确定接头位置，避免影响道岔功能。

测量放样技术

采用全站仪（测角精度≥0.5″，测距精度≥2mm+2ppm）进行CPⅢ贯通测量，在道岔铺设区域加密CPⅢ边桩，加密间距直线段≤50m、曲线段≤20m、缓和曲线段≤10m，边桩设置于线路外侧0.5-1m处，确保放样精度。

按设计要求测设道岔控制桩：岔前桩、岔心桩、岔后桩及直股、曲股线路中心线桩，控制桩采用钢筋桩（直径≥16mm，埋深≥50cm），顶部标注高程与里程；同时用墨线弹出道岔铺设轮廓线，包括岔枕摆放范围、钢轨位置，为后续施工提供基准。

材料与设备准备技术

道岔材料进场需按“分类装运、防护到位”原则：岔枕与钢轨分开装车，岔枕运输车底面需平整，岔枕间垫2根以上垫木（厚度高于承轨槽，避免挤压损伤），每车岔枕数量按单组道岔需求配套，防止混装；钢轨装车时需将尖轨与基本轨捆扎牢固（采用专用夹具，捆扎间距≤3m），避免运输过程中变形。

施工设备进场后需进行调试：汽车吊（25t、50t）需检查起升系统（钢丝绳断丝数≤6根/捻距）、支腿稳定性；装载机（50型）、挖掘机（PC50型）需调试铲斗/挖斗动作灵活性、液压系统密封性；小型机具（电动扳手、起拨道机、捣固机）需检查动力系统（发动机怠速稳定）、作业性能（电动扳手扭矩精度±3%，起拨道机起道力≥200kN），确保设备状态良好。

（二）道床摊铺技术要点

底砟摊铺技术

底砟采用天然砂砾（粒径20-40mm，含泥量≤3%），由自卸汽车运输至现场，卸砟时按“梅花形”布料，避免局部堆积；摊铺采用挖掘机配合人工平整，摊铺厚度需按设计要求（一般为200-300mm），并预留10%-15%虚铺系数，确保碾压后厚度达标。

碾压采用压路机（激振力≥300kN，压强≥160kPa），碾压方式为“两侧向中央纵向进退式”，碾压速度3-4km/h，碾压遍数≥3遍，碾压过程中需检查底砟密实度，采用环刀法或灌水法检测，确保≥设计要求（一般不低于90%）；碾压完成后，底砟高程偏差需控制在±20mm内，平整度偏差≤10mm/2m。

预铺道砟技术

预铺道砟选用Ⅰ级碎石道砟（粒径25-50mm颗粒占比≥70%，含泥量≤1%，洛杉矶磨耗率≤28%），由装载机转运至道岔铺设区域，先堆成小砟堆（间距≤5m），再用平地机精细刮平。

平地机刮平时需从线路中心向两侧推进，刮平装置初始高度高于设计砟面20mm，避免刮除过多道砟；横向接头重叠0.6-0.8m，纵向相邻区段重叠1.0-1.2m，确保砟面平顺；刮平后采用压路机碾压，碾压参数与底砟一致，碾压后道砟高程需符合设计要求（偏差±10mm），且无明显松散区域。

（三）轨料转运与散布技术要点

岔料转运技术

岔料卸车需采用汽车吊或随车吊，卸车前核对轨腰、配件箱标识（道岔型号、编号、开向），确保与现场铺设道岔一致；岔枕卸车时，吊点距岔枕两端1/4长度处，采用专用吊具（带橡胶垫，避免损伤岔枕），起吊高度≤1m，平稳落至道岔轮廓线内，避免碰撞已放样的控制桩。

钢轨卸车时，直股、曲股钢轨分开堆放，尖轨与基本轨不得单独存放，需保持捆扎状态；钢轨落位后需与道岔中心线平行，距岔枕摆放区域边缘≥0.5m，防止影响岔枕散布。

岔枕与钢轨散布技术

岔枕散布需按“先定两端、再拉基准”原则：先确定道岔最前、最后一根岔枕位置（偏差≤5mm），在直股外侧螺栓孔处拉紧弦线（张力≥15kN，挠度≤2mm），以弦线为基准，按岔枕编号、间距（设计间距±5mm）逐根摆放，岔枕垂直度偏差≤3mm/m，禁止用撬棍插入岔枕套管内调整，避免损坏套管。

钢轨散布顺序为“先直股