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第三章数字程序控制技术
补：
数控是采用数字电子技术和计算机技术，对生产机械进行自动控制的系统，它
包括次序控制和数字程序控制两部分.
次序控制：
微机次序控制方式是指以起初规定好的时间或条件为依照，按起初规定好的动
作次序次序地进行工作.一般地，把准时序或事序规定工作的自动控制称为次序控
制.
次序控制的特点：
(1)控制系统的输入和输出信号都是开关量信号.
次序控制系统控制生产机械依次次序动作，动作的变换是依照现场输入信号的逻辑判断或时序的判断来决定的.
为了保证系统可靠的工作，有的系统中，需对执行机构或控制对象的实质状态进行检测或测量，将结果及时地反响给系统控制器，这就需要增加检测机构；为
了调整方便，并实现工作时的监察以及故障时的报警，一般要有显示和报警电路.
数字程序控制主要用于机床的自动控制，如用于铣床，车床，加工中心，线切
割机以及焊接机，气割机等的自动控制系统中.采用数字程序控制的机床叫做数控机床，数控机床拥有能够加工形状复杂的部件，加工精度高，生产效率高等特点，是
实现机床自动化的一个重要的发展方向.本章主要介绍数字程序控制基础，逐点比较法插补原理，步进电机控制技术.
3.1数字程序控制基础
数字程序控制，就是计算机依照输入的指令和数据，控制生产机械（如各种加工机械）依照规定的次序，运动轨迹，运动距离和运动速度等规律自动的完成工作的自动控制.
世界上第一台数控机床是1952年美国麻省理工学院（MIT：Massachusettes
InstituteofTechnology马萨诸塞州）伺服机构实验室开发出来的，主要目的是为了满
足高精度和高效率的加工复杂部件的需要.在部件的加工过程中，二维和三维轮廓零
件的加工是很困难的，而有了数控机床后则显得特别简单.
初期的数控（NC:NumericalControl）机床是以数字电路技术为基础来实现的，
随着小型和微型计算机的迅速发展，70年代初期在数控系统中利用了计算机来实现
控制，从而出生了计算机数控（CNC）.数控系一致般由输入装置，输出装置，控制
器和插补器等四大部分组成，这些功能都由计算机系统来完成.
计算机数控系统(ComputerNumericalControl)，简称CNC系统.它是经过软件
实现控制，要想改变控制功能，只要改变相应的控制程序，硬件电路不作或只作极
少改动，所以通用性和灵便性都很好.
微机数控系统的组成
当CNC系统中的计算机采用微机时，就成为微机数控(MNC)系统了，其组成如图
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3.1所示.
输入装置
一般指微机的输入设备，如键盘.其作用是输入数控系统对生产机械进行自动控
制时所必需的各种外面控制信息和加工数据信息.
图3.1微机数控系统组成框图
微机
微机是MNC系统运算和控制的核心.在系统软件指挥下，微机依照输入信息，完
成数控插补器和控制器运算，并输出相应的控制和进给信号.若为闭环数控系统，则
由地址检测装置输出的反响信息也送入微机进行办理.
输出装置
一般包括输出缓冲电路、隔断电路、输出信号功率放大器、各种显示设备等.在
微机控制下，输出装置一方面显示加工过程中的各有关信息，另一方面向被控生产
机械输出各种有关的开关量控制信号(冷却、启、停等)，还向伺服机构发出进给脉
冲信号等.
伺服机构
一般包括各种伺服元件和功率驱动元件.其功能是将输出装置发出的进给脉冲
变换成生产机械相应部件的机械位移(线位移、角位移)运动.
加工机械
即数控系统的控制对象，各种机床、织机等.目前已有特地为数控装置配套设计
的各种机械，如各种数控机床，它们的机械结构与一般机床有较大的差异.
微机数控系统的分类
按用途分类①一般数控系统②多坐标数控系统
按控制对象的运动轨迹分类
数控系统按控制方式来分类，能够分为点位控制，直线切削控制和轮廓切削控
制.这三种控制方式都是运动的轨迹控制.
①点位控制（PointtoPoint，PTP）
点位控制系统中，只要求控制刀具形成终点的坐标值，即工件加工点能够正确定位，至于刀具从一个加工点到下一个加工点走什么路径，速度快慢，方向如何并
无明确规定，由于在搬动的过程中不做任何加工，可是到达指定地址后才开始加工.
在机床中，采用这类控制的有钻床，镗床，冲床等.
②直线切削控制
主要控制行程的终点坐标值，但是还要求刀具相对于工件平行某素来角坐标轴
作直线运动，且在运动过程中进行切削加工.需要此类控制的有铣床，车床，磨床，刨床，加工中心等.
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③轮廓的切削控制（ContinuousPath：CP）
这类控制的特点是能够控制刀具沿工件的轮廓曲线不断的运动，并在运动过程
中将工件加工成某一形状，这就需要插补器来进行刀具控制.主要用于铣床，车床，磨床，加工
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