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地下室环氧树脂地坪铺设工艺

一、地下室环氧树脂地坪铺设工艺概述

地下室环氧树脂地坪铺设工艺是一种以环氧树脂材料为主要成膜物质，通过科学配比、精细施工，在地下室基层表面形成连续、致密、高性能地坪层的工程技术。该工艺通过材料特性与施工技术的结合，解决地下室环境潮湿、基面复杂、使用荷载多样等特殊问题，实现地坪的耐磨、耐腐蚀、防潮、易清洁及美观等功能，广泛应用于地下室停车场、仓储空间、设备间等场所。

地下室环氧树脂地坪铺设工艺的核心特点在于材料与施工的协同性：一方面，环氧树脂材料通过添加固化剂、稀释剂、助剂等形成高强度涂层，具备优异的物理化学性能；另一方面，施工过程需严格遵循基层处理、材料调配、涂层铺设、养护固化等流程，确保各工序衔接紧密，避免因环境因素（如湿度、温度）或操作不当导致的质量缺陷。相较于传统地坪工艺，其优势在于无缝连接、整体性强，可有效防止灰尘积聚和液体渗透，同时通过色彩、骨料搭配满足不同场景的视觉与功能需求。

该工艺的重要性体现在对地下室空间功能价值的提升。地下室作为建筑的附属空间，长期处于地下水位影响范围内，基面易受潮、起砂，且车辆通行、货物堆载等使用场景对地坪的承载性和耐久性提出更高要求。环氧树脂地坪通过封闭基层毛细孔、增强涂层附着力，从根本上解决潮湿导致的空鼓、起壳问题；同时，其高硬度（可达2H-4H）和抗冲击性能，能承受重型车辆碾压与机械摩擦，延长地坪使用寿命，降低后期维护成本。此外，地坪表面的平整度与防滑设计，可提升通行安全性，适用于人车混流或高频使用的地下室环境。

地下室环氧树脂地坪铺设工艺的适用范围需根据地下室功能定位细化。对于停车场类空间，需选择耐磨骨料增强型环氧树脂砂浆地坪，厚度不低于3mm，以应对轮胎摩擦与刹车冲击；仓储类空间则需注重承载与防潮，可采用环氧树脂平涂地坪或环氧彩砂地坪，厚度控制在2-3mm，并配合防滑处理；设备间或洁净室类空间，对地坪的洁净度与耐化学性要求较高，需选用环氧自流平地坪，厚度不低于2mm，表面平整度误差控制在≤2mm/2m以内。此外，工艺选择还需结合地下室基面状况（如混凝土强度、含水率）及环境条件（如通风条件、地下水位高度），确保施工可行性与长期稳定性。

该工艺的实施需遵循四大基本原则：一是基层处理优先原则，基面的强度、平整度、含水率直接影响涂层附着力，必须通过打磨、修补、防潮处理等工序达到施工标准；二是材料匹配原则，根据使用场景选择环氧树脂类型（如溶剂型、无溶剂型、水性），并确保材料与基层的相容性；三是环境控制原则，施工环境温度需维持在5-35℃，空气湿度≤85%，避免低温导致固化不完全或高温引起流挂；四是分层施工原则，通过底涂、中涂、面涂的分层铺设，形成梯度结构，增强地坪的整体性与功能性。

二、施工前准备阶段

2.1基面处理

2.1.1强度与平整度检测

施工人员需使用回弹仪对混凝土基面进行强度检测，确保抗压强度不低于C25。采用2米靠尺测量平整度，间隙超过3mm的区域标记为待处理区域。对起砂、空鼓部位进行凿除处理，直至露出坚硬基层。

2.1.2裂缝与孔洞修补

宽度大于0.3mm的裂缝采用环氧树脂砂浆灌注，细小裂缝采用环氧树脂封闭底涂封闭。直径5cm以上的孔洞分三次填补：第一次用环氧砂浆填充至2/3深度，待固化后二次填补，最后用平刮刀收平。修补区域需养护48小时方可进入下道工序。

2.1.3深度清洁与除尘

采用工业吸尘器彻底清除表面浮尘，对油污区域使用专用清洗剂刷洗，清水冲净后自然晾干。顽固污渍采用机械打磨配合金刚石磨片处理，直至露出新鲜混凝土面层。最后用无尘布擦拭表面，确保无残留颗粒。

2.1.4潮湿基面处理

当基面含水率超过8%时，涂刷高渗透型环氧底涂，底涂与固化剂比例严格按1:3调配。对于持续渗水区域，先钻孔埋设止水针头，灌注聚氨酯堵漏剂，待无渗漏后再进行整体防潮处理。

2.2材料准备

2.2.1环氧树脂材料验收

进场材料需提供出厂检测报告，重点核查环氧树脂主剂与固化剂的配比适应性。随机抽样进行粘度测试（标准值1000-2000mPa·s），并检查生产日期确保在有效期内。材料存储温度需控制在5-30℃，避免阳光直射。

2.2.2辅助材料配置

中涂砂浆按环氧树脂:石英砂:固化剂=1:2:0.3比例配制，石英砂粒径选用40-70目。自流平面层材料需提前24小时熟化，熟化期间持续搅拌防止沉淀。稀释剂采用专用无溶剂型产品，添加量不超过树脂总量的5%。

2.2.3颜色与骨料选择

根据设计要求确定色卡编号，同一区域使用同一批次材料避免色差。耐磨骨料优先选用金刚砂，粒径0.5-1.2mm，撒布量控制在3-5kg/m2。特殊区域如坡道需增加防滑骨料，骨料嵌入深度达到2/3粒径。

2.2.4材料搅拌工艺

使用低速电动搅拌机（转速300-500r/min）进行材料配