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环氧地坪防滑坡道施工方法

一、施工准备

1.1技术准备

施工前需组织设计单位、建设单位及监理单位进行图纸会审，明确环氧地坪防滑坡道的设计参数，包括坡度要求（通常为1:8-1:12，坡长不宜超过15m）、面层厚度（不小于2mm）、防滑等级（符合GB/T22374-2008中R10-R13级要求）及排水节点做法。根据会审意见编制专项施工方案，明确施工流程、质量控制点及验收标准，方案需经审批后实施。技术交底应覆盖操作班组，重点说明坡道基层处理、环氧涂层调配、防滑骨料铺设等工艺要点，确保施工人员掌握技术要求。测量放线需使用全站仪或激光水准仪确定坡道起止点、转折点及坡度控制线，每隔1m设置标高控制桩，确保坡度均匀，偏差不超过±3mm。

1.2材料准备

环氧地坪材料应选用符合GB/T22374-2008标准的双组份环氧树脂，包括底涂（渗透型封闭底漆，附着力≥1MPa）、中涂（无溶剂环氧砂浆，抗压强度≥80MPa）及面涂（耐候性环氧面漆，耐磨性≤0.03g/cm2）。防滑骨料优先选用金刚砂或石英砂，粒径0.5-2.0mm，含泥量≤1%，硬度≥7莫氏。辅助材料包括环氧稀释剂（无苯类）、修补砂浆（环氧胶泥）及密封胶（聚氨酯耐候胶），所有材料进场时需提供出厂合格证及检测报告，抽样复检合格后方可使用。材料储存应置于干燥、通风的库房，环境温度5-35℃，避免阳光直射，双组份材料需按A:B比例分类存放，开启后使用期限不超过2h。

1.3施工机具准备

基层处理机具包括地面打磨机（功率≥1500W，配备30-80目金刚石磨片）、吸尘器（风量≥1800m3/h）、高压水枪（压力≥20MPa）；涂装施工机具包括电动搅拌器（转速≥300r/min）、环氧刮板（不锈钢材质）、滚筒（毛长≤5mm）、无气喷涂机（压力≥25MPa）；检测工具包括坡度仪（精度±0.5°）、涂层测厚仪（精度±1μm）、湿度检测仪（量程0-100%）；安全防护机具包括防护眼镜、防毒面具、橡胶手套及警示带。所有机具使用前需检查性能，确保完好，打磨机需安装防护罩，防止粉尘飞散。

1.4现场准备

施工区域应设置隔离警示，非作业人员禁止入内，基层处理前需彻底清除表面的油污、浮浆及松动杂物，采用打磨机打磨至露出坚硬混凝土基层，平整度偏差≤2mm/2m，含水率≤8%（用湿度检测仪检测），对裂缝、孔洞等缺陷采用环氧修补砂浆填补，干燥固化后打磨平整。施工环境温度宜为10-35℃，空气湿度≤85%，避免在雨天或5℃以下环境施工，现场应配备通风设备，确保空气流通。坡道两侧排水沟需提前完成，安装雨水篦子，确保排水畅通，基层与排水沟交接处做圆弧处理（半径≥50mm），便于涂层封闭。

二、施工工艺流程

2.1基层处理

2.1.1表面清理

施工人员需使用钢丝刷、高压水枪等工具彻底清除坡道表面的油污、浮浆、松动砂石及杂物。对于顽固油污，可配合中性清洁剂擦洗，再用清水冲洗干净，确保基层无残留污染物。清理后的基层应露出坚硬的混凝土骨料，用手触摸无颗粒感，为后续施工提供洁净的附着面。

2.1.2裂缝与缺陷修补

对基层宽度大于0.2mm的裂缝，先用切割机沿裂缝两侧各切出V型槽，槽深5-8mm、宽10-15mm，清理槽内粉尘后，采用环氧修补砂浆分层填补，每层厚度不超过3mm，待前一层固化后再进行下一层施工，直至与基层平齐。对于小于0.2mm的细微裂缝，直接注入低粘度环氧树脂胶液，用刮板刮平后养护24小时。对孔洞、凹陷等缺陷，采用同法修补，确保基层平整无缺陷。

2.1.3打磨与吸尘

采用地面打磨机对基层进行整体打磨，根据基层平整度选择30-80目金刚石磨片，打磨时应沿同一方向推进，避免交叉打磨导致表面粗糙。打磨后用工业吸尘器彻底清理粉尘，特别是裂缝、孔洞等部位的残留粉尘，确保基层无浮灰。用2m靠尺检查基层平整度，偏差不超过2mm/2m，为后续涂层施工提供平整基础。

2.1.4底涂施工

将环氧底漆按A:B=4:1的比例混合，使用电动搅拌器充分搅拌3-5分钟，静置熟化5分钟后即可使用。采用滚筒或刮板均匀涂刷底涂，涂刷时应薄而均匀，避免漏涂或堆积。对于基层较疏松的部位，可增加涂刷遍数，确保底漆渗透深度不少于0.5mm。底涂涂刷完成后，需养护4-8小时（视环境温度而定），直至表面不粘手，方可进行下一道工序。

2.2环氧涂层施工

2.2.1中涂砂浆层施工

将环氧中涂树脂与石英砂（粒径0.5-1.0mm）按1:2的比例混合，加入适量稀释剂调整至合适稠度，使用电动搅拌器搅拌至无颗粒。采用刮板将砂浆层均匀刮涂在基层上，厚度控制在1-2mm，对于坡道转弯处、边缘等易磨损部位，可适当增加厚度至3mm。刮涂时应确保砂浆层平整，无砂眼、气泡，用靠尺检查平整度，偏差不超过1.5mm/2m。中涂砂浆层需养护12-24小时，待固化后