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一种高倍率充电液冷模组开发与设计

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摘要：针对于纯电动力电池系统商用客车设计一种基于方形锂离子电池的电池液冷系统。通过对比模组底部冷却和侧面冷却模拟结果，说明大容量高倍率充放电模组实行侧面液冷的必要性。并针对于侧面液冷方案，设计了一款标准化液冷模组。侧面液冷模组综合考虑了电芯热膨胀，以及导致冷却效果不佳的冷板与电芯侧面接触等因素。

关键词：锂离子电池;侧面液冷;液冷系统;温升测试;模组结构

Keyword：Lithium-ionbattery;Theideurface;Liquidcoolingytem;Temperaturerietet;Moduletructure

CLCNO。：U462

DocumentCode：A

ArticleID：1671-7988（2022）10-86-03

引言

以磷酸鐵锂为主的商用车PACK为例，随着电动车行业的快速发展，锂离子电池市场对能量密度的需求越来越高，目前电芯的方向以大体积为主，同时还要兼顾着高安全性，宽温度使用范围和良好的循环使用寿命。但是，以纯电自然冷却系统为例，由于锂离子电池化学性能的自身限制，自然冷却情况下，高倍率充、放电易引起电芯温升过高，导致系统循环寿命降低;电芯自身的最佳工作温度范围也限制着车辆的使用区域，不能实现全国多区域覆盖运行。进而影响了电动汽车的普及。因此，目前市场上迫切需求一种新的电池系统，其结构简单，可以显著提升系统的充、放电倍率，实现宽温度工作、多区域覆盖工作性能。

本文针对市场上的一款方形电芯进行论述设计。模组的液冷方式，目前多采用底部冷却方式。本文主推侧面液冷方式，通过与传统底部液冷方式对比，说明大容量高倍率充放模组实行侧面液冷的必要性。本文同时针对于该冷却方案，提出一款侧面液冷结构方案。对侧冷方案进行初步结构探索。并通过实物组装，验证该结构的可行性。为高倍率充电液冷电池系统设计提供理论实践依据。

1液冷方案仿真

1、1液冷方案简介

底部液冷方案：液冷板集成在模组底部，或者安装在箱底，或者与箱体底部集成，完成底部液冷。

侧面液冷：将冷板集成在模组的侧面，完成液冷效果。

1、2内部液冷系统的组成与流体分析

如下表1是根据电芯的外形尺寸，在底部和侧面分别布置液冷板，得出热仿真的对比结果如下：

上图1为230ah系统侧面水冷方案中最小冷却单元（半个模组+1块冷板）的仿真结果。2C充30min结束时，电芯最高温度约为41、3℃。电芯顶底温差约为16。7℃。

若使用传统底面冷却方案，冷却面热流密度过大，冷却高度太高，导致电芯顶底温差达到49℃。

相对于传统底部液冷方式，使用双侧冷却方案，可以增大导热面积至原来的2、4倍，降低冷却高度为原来的0。4倍，电芯顶底温差可以控制在20℃以内，保证电芯的最高最低温都处在电芯的最适工作温度内。

2锂离子电池包的结构设计

侧面液冷模组除了考虑结构强度等安全性能外，难点在于保证大体积电芯在循环后所带来的对端板的鼓胀力，以及如何保证冷板与电芯的贴合，达到散热最佳效果。

2、1详细设计

本次设计模组采用1P12S的成组方式。

2、1、1模组外包壳体材料

在进行电池模组结构设计时，首先要分析设计要点。在满足机械结构性能的情况下，电池模组还要满足电气性能与安全性能的要求。

利用有限元分析，在设计阶段就通过电池组三维模型，对所设计的产品进行强度模拟，找出可能出现的应力不足，然后改进设计，再模拟分析，最终使电池组符合实际工况，就可以正式投入生产，对实现最优化设计、提高设计效率、节约设计成本具有重要作用。

2、1、2关键工艺

（1）因电芯自身特性，均存在电芯大面周边尺寸精度高，大面中间易出现鼓胀。为保障模组安装精度，模组电芯间增加回形垫片，如图3所示，为电芯大面中间鼓胀预留空间;

（2）为保证模组的结构强度，每个电芯间涂覆环氧树脂结构胶，并通过特制挤压工装挤压端板，如图4所示，辅助打包锰钢弹簧钢带，同时辅助提供电芯间，冷板与电芯间的粘接胶的保压力。

（3）为了保证系统散热，达到最佳的液冷效果。在冷板和电芯侧面涂覆导热胶，要求该胶对铝材质具有较强的吸附力，并充满冷板和电芯间的间隙。并具有较高的导热系数，此次样品要求该胶导热系数达到2、0。

2、2模组结构特点

（1）液冷板的结构特点

为了增强冷却效果，将模组液冷板流道采用对折式设计，与传统口琴管方案相比，可以实现板内冷热水自均衡，同时在相同流量下，电芯冷却面温差由7℃减小为5、5℃。模组液冷板流道如图5所示，温度对比图如图6和图7所示。

（2）数据采集板的结构特点

对于铝排，在铝排支架上进行卡扣固定，再通过铝排支架安装在电池模组上，简化了安装工序;安装在铝排支架上有FPC板，可以通过焊接FPC端子来采集电池模组中每一串单体电芯的电压和电池模组的温度，减少了电池模组内的线束，从而降低