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桥梁结构防腐蚀涂层施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本项目为XX市跨江大桥，位于城市主干道与区域高速公路连接节点，全长2.8公里，主桥为双塔斜拉桥，引桥为预应力混凝土连续梁桥。桥梁于2005年建成通车，设计使用年限100年，服役期间长期暴露于高湿度、高盐雾的海洋性气候环境中，加之交通荷载及工业大气污染影响，主梁、桥墩、拉索等主体结构出现不同程度的涂层老化、锈蚀及混凝土碳化问题。为保障桥梁结构安全与耐久性，需对全桥钢结构及混凝土外露面进行防腐蚀涂层修复与施工。

1.2工程结构特点

桥梁主体结构包含钢结构主梁（Q345qD钢）、混凝土桥墩（C40混凝土）、钢绞线拉索（PE护套）及附属设施（支座、伸缩缝等）。钢结构主要受力构件包括主梁横梁、纵梁、横隔板，其节点构造复杂，焊缝密集，表面处理难度较大；混凝土结构存在表面蜂窝、麻面及局部露筋缺陷，需进行基层修复后方可进行涂层施工；拉索PE护套存在局部开裂，需结合涂层施工进行防护加强。结构特点决定了防腐蚀涂层需兼顾附着力、柔韧性及耐候性，并针对不同部位采用差异化涂层体系。

1.3腐蚀环境分析

桥梁所处区域属亚热带季风气候，年平均气温21.6℃，年平均相对湿度78%，年降雨量1800mm，主导风向为东南风，距海岸线直线距离约5km。大气环境中氯离子含量达0.15mg/m2·d，属中度盐雾腐蚀环境（ISO12944-C5-M）。同时，桥面每日交通流量约5万辆次，汽车尾气中含硫氧化物、氮氧化物等酸性介质，加速涂层老化。混凝土结构面临碳化（碳化深度年均增长0.8mm）及氯离子侵蚀（临界氯离子含量0.06%胶凝材料质量），需重点防护。

1.4施工目标与要求

本次防腐蚀涂层施工需实现以下目标：钢结构涂层设计使用寿命不低于15年，混凝土涂层设计使用寿命不低于20年；涂层体系需满足《钢结构防腐涂装技术规程》（YB/T9256）、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722）及《混凝土结构防护用涂层材料》（GB/T35467）要求；施工过程中需确保桥梁运营安全，采用半封闭交通导行措施，控制施工噪音≤65dB，扬尘浓度≤1.5mg/m3；涂层质量需通过第三方检测，附着力≥1级（划格法）、耐盐雾性≥1000h（钢结构）、抗氯离子渗透性≤1.0×10?12m2/s（混凝土）。

二、防腐蚀涂层设计方案

2.1涂层体系选择

2.1.1钢结构涂层体系

针对桥梁钢结构部分，包括主梁横梁、纵梁和横隔板等节点密集区域，设计采用多层复合涂层体系。该体系以环氧富锌底漆为基础，提供优异的阴极保护和防锈能力；中间层选用环氧云铁中间漆，增强屏蔽性能和厚度均匀性；面层采用聚氨酯面漆，赋予耐候性和抗紫外线能力。涂层组合选择基于钢结构在盐雾环境中的腐蚀风险，确保附着力达到1级以上，同时兼顾柔韧性以适应结构变形。底漆厚度控制在80μm，中间漆120μm，面漆50μm，总厚度250μm，符合JT/T722标准。体系设计考虑了焊接节点处的特殊处理，通过预涂底漆和现场补涂，避免涂层缺陷。

2.1.2混凝土涂层体系

针对混凝土桥墩和附属设施，设计采用渗透型环氧涂层体系。基层处理包括对蜂窝、麻面和露筋缺陷的修复，使用聚合物改性水泥基找平材料，确保表面平整度。涂层系统分为三层：底漆为低粘度环氧底漆，渗透深度2-3mm，提高附着力；中间层为环氧砂浆涂层，填充微裂纹并提供抗氯离子渗透屏障；面层为聚氨酯面漆，增强耐化学性和美观性。总厚度控制在300μm，其中底漆50μm，中间层200μm，面漆50μm，满足GB/T35467要求。体系设计注重与混凝土基材的兼容性，避免因热膨胀系数差异导致开裂，同时确保抗氯离子渗透性≤1.0×10?12m2/s。

2.2涂层材料要求

2.2.1性能指标

涂层材料性能指标基于桥梁环境特性和设计寿命要求制定。钢结构涂层需满足附着力≥1级（划格法）、耐盐雾性≥1000h、柔韧性通过1mm弯曲测试，以及耐候性通过1000小时人工加速老化测试。混凝土涂层要求抗氯离子渗透性≤1.0×10?12m2/s、抗压强度≥40MPa、耐磨性≤0.05g/cm2，且耐碱性通过28天浸泡测试。所有材料需符合YB/T9256和JT/T722标准，并经第三方检测认证。性能指标设置考虑了高湿度、高盐雾和交通污染的综合影响，确保涂层在服役期间保持稳定。

2.2.2材料规格

涂层材料规格包括类型、成分和施工参数。钢结构底漆采用环氧富锌底漆，锌含量≥80%，固含量≥60%，干燥时间表干≤2h，实干≤24h；中间漆为环氧云铁中间漆，云铁含量≥30%，粘度80-100KU；面漆为聚氨酯面漆，固含量≥55%，光泽度≥80%。混凝土底漆为低粘度环氧树脂，粘度≤500cP，渗透深度≥2mm；中间层为环氧砂浆，骨料粒径≤0.5mm；