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优化硫铵聚合物装车临时流程减少危废处置费用
1、基本情况
化工二部丙烯腈装置新建废水焚烧炉F-1001用于焚烧丙烯腈、丙酮硫铵、丁辛醇、华科乙腈等几套装置的废水、废气。自投用以来焚烧炉除尘器滤袋堵塞严重、压差高，造成焚烧炉系统无法长周期运转。经对滤袋上附着物进行分析，判断造成此问题原因是焚烧的废水中硫元素含量过高，焚烧后的硫元素在系统后段形成硫酸氢盐，具有较强的附着力且不易脱落，造成丙烯腈装置焚烧炉除尘器滤袋压差高。对进入焚烧炉的各股废水进行排查，确认硫铵装置聚合物废水中硫元素含量最高，经尝试将此股废水进行切除后，焚烧炉能够稳定运行。
硫铵装置聚合物装车原流程简图
2、存在问题
为了保持焚烧炉能够稳定处理其他废水，经汇报公司决定将硫铵聚合物废水采用装车外运形式进行处理，处理费用约1747元/吨，处理量1~1.5吨/小时，年处置费约1398～2096万元，增加装置运行成本。因此，在保证硫铵装置运行稳定、产品质量合格的基础上，如何减少聚合物采出量成为装置控制成本的重要课题。
3、特色做法
一是将丙烯腈来的稀释水直接通过装置区焚烧泵进行焚烧。装置区将稀释水（硫含量约2.5~3%）不再进入聚合物分离罐，直接改入聚合物混合罐，单独送至焚烧炉进行焚烧。
二是优化聚合物采出流程，确保聚合物采出最大化。由原结晶釜R-901聚合物提浓部位采出更改成聚合物分离罐V-913后采出，同时彻底切断聚合物分离罐V-913至聚合物混合器V-903的流程，防止高硫聚合物废水进入焚烧炉系统造成冲击。此方法增加了聚合物与硫铵液的分离效果，最大限度确保采出液中聚合物含量。
硫铵聚合物装车新流程
三是精细操作，严控界位计调整范围。由于受系统真空度影响，结晶釜内的硫铵液密度随时变化，密度的变化直接影响聚合物分离罐中界位区间的变化，进而影响到聚合物采出量。装置区在新的采出流程上安装了视镜，便于现场实时观察聚合物废水采出情况，由外操与主操作随时联系应对界位区间的变化，确保聚合物采出量最低。通过摸索确定了聚合物采出量在0.2~0.3吨/小时。
4、效益计算
按照流程优化前聚合物产量1t/h，流程优化后聚合物产量0.3t/h计算，聚合物产量至少减少0.7t/h，每日减少聚合物产量16.8t，4-12月按照正常生产时间260天计算，可减少聚合物产量4368吨，每吨危废处置费1747元/吨（含税），全年可节支：1747*16.8*260/10000=763万元。
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