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食品加工厂质检流程管理手册

前言

本手册旨在规范食品加工厂的质量检验流程，确保从原辅料进厂到成品出厂的每一个环节都得到有效监控，从而保障产品质量安全，维护消费者权益，提升企业市场竞争力。本手册依据国家相关法律法规及行业标准，并结合本企业实际生产情况制定，适用于本厂所有产品的质量检验管理工作。全体员工必须严格遵守本手册规定，确保质量检验工作的标准化、规范化和制度化。

一、质量管理体系与职责

1.1质量管理部门

设立专门的质量管理部门（或质量控制部），作为质量检验工作的核心机构。该部门应配备与生产规模和检验需求相适应的专业检验人员、必要的检验仪器设备及符合要求的检验场所。

1.2岗位职责

*质量管理部门负责人：全面负责质量管理工作的策划、组织、协调与监督；审批检验标准、抽样方案；处理重大质量问题。

*质量检验员：严格按照检验标准和作业指导书进行原辅料、过程产品及成品的检验工作；准确记录检验数据，出具检验报告；对不合格品进行标识、隔离，并及时上报；维护检验仪器设备。

*生产部门负责人及班组长：配合质量检验工作，确保生产过程符合质量要求；对本部门出现的质量问题及时采取纠正措施。

*采购部门：负责原辅料供应商的筛选与管理，确保采购的原辅料符合质量标准。

二、原辅料及包装材料检验

2.1供应商管理

建立合格供应商名录。对供应商的资质、生产能力、质量保证体系等进行评估和审核。定期对合格供应商进行复评，确保其持续提供符合要求的产品。

2.2原辅料检验

2.2.1进厂验收

原辅料到货后，仓库管理员应核对品名、规格、数量、生产日期/批号、保质期等信息，并及时通知质量检验员进行检验。

2.2.2抽样

检验员根据原辅料的特性、批量大小及相关标准要求，采用科学的抽样方法进行抽样。抽样过程应具有代表性，并做好抽样记录。

2.2.3检验项目与方法

依据相关国家标准、行业标准或企业标准，对原辅料的感官指标、理化指标、微生物指标（如适用）等进行检验。检验方法应符合标准规定。

2.2.4判定与处理

*合格：检验结果全部符合标准要求，方可入库，并做好合格标识。

*不合格：检验结果如有一项或多项不符合标准要求，判定为不合格。不合格原辅料应立即隔离存放，并标识“不合格”。质量管理部门会同相关部门对不合格原辅料进行评审，确定处理方式（如退货、让步接收等）。

2.3包装材料检验

参照原辅料检验流程执行。重点关注包装材料的卫生安全性、密封性、标识完整性及与产品的适应性。

三、过程检验

3.1生产前准备检查

*设备与工器具：检查生产设备、工器具是否清洁、完好，符合生产卫生要求。

*环境卫生：检查生产车间的地面、墙壁、天花板、通风、照明等是否符合卫生标准。

*人员卫生：检查操作人员的着装、个人卫生及健康状况。

*物料：检查领用的原辅料是否为合格产品，标识是否清晰。

3.2关键控制点监控

根据HACCP计划或其他质量控制体系要求，对生产过程中的关键控制点（CCP）进行严格监控。监控内容包括但不限于温度、时间、pH值、水分含量等工艺参数。监控结果应及时记录。

3.3过程巡检与半成品检验

*巡检：检验员应定期对各生产工序进行巡回检查，观察生产操作是否规范，有无异常情况。

*半成品检验：对各工序的半成品按规定频次和项目进行抽样检验，确保半成品质量符合转入下道工序的要求。

3.4生产环境监控

定期对生产车间的空气洁净度、表面微生物（如操作台、设备表面）等进行监测。

四、成品检验

4.1抽样

成品检验的抽样应具有代表性，根据产品特性、批量及标准要求确定抽样方案和样本量。

4.2检验项目与方法

按照产品标准规定，对成品的感官、理化、微生物、净含量、标签标识等项目进行检验。

4.3判定规则

*所有检验项目均符合标准要求的，判定为合格产品，准予出厂。

*若有不合格项目，应按规定进行复检。复检仍不合格的，判定为不合格品。

五、不合格品控制

5.1标识与隔离

对在检验过程中发现的不合格品（包括原辅料、半成品、成品），应立即进行清晰标识，并与合格品隔离存放，防止误用或混入。

5.2评审与处置

质量管理部门组织相关部门对不合格品进行评审，根据不合格的性质和严重程度，确定处置方式，如返工、返修、降级使用、销毁、召回（针对已出厂产品）等。处置过程应有记录。

5.3纠正与预防措施

对出现的不合格品，应分析原因，制定并实施纠正措施，防止再次发生。同时，评估是否需要采取预防措施，以消除潜在的不合格原因。

六、检验方法与标准

6.1检验方法

检验方法应优先采用国家标准方法；无国家标准方法的，可采用行业标准方法或经确认的企业标准方法。检验员必须严格按照规定的方法操作。

6.2标准管理

企业应根