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行业通用设备维护计划模板

一、适用行业与核心价值

本模板适用于制造业（如数控机床、注塑机、装配线）、能源行业（如发电机组、输变电设备、压缩机）、化工行业（如反应釜、泵阀、干燥设备）、物流行业（如自动化分拣线、输送带、堆垛机）等涉及通用工业设备的场景。核心价值在于通过系统化维护计划，降低设备故障率（目标：较无计划维护降低40%以上）、延长设备使用寿命（目标：延长15%-20%）、保障生产连续性（目标：减少非计划停机时间50%），同时规范维护流程、明确责任分工，实现设备全生命周期管理。

二、设备维护计划全流程操作步骤

（一）前期准备：信息收集与标准确立

设备信息梳理

收集设备台账信息，包括设备唯一编号、设备名称（规格型号）、所属生产单元/部门、安装位置、投用日期、制造商及出厂编号、主要技术参数（如功率、压力、精度等级、最大运行时长）、历史故障记录（近2年故障次数、故障类型、处理结果、更换部件）。

示例：某数控车床台账需记录“型号：CK6140；投用日期：2021-03-15；主轴功率：7.5kW；历史故障：2022年因轴承损坏停机2次，2023年因导轨润滑不足卡顿1次”。

维护标准制定

依据设备制造商提供的《维护保养手册》《操作说明书》、国家/行业标准（如GB/T29731-2013《设备维护保养通用规范》）、企业内部设备管理制度，明确各级维护（日常、一级、二级、大修）的项目、周期、质量要求。

示例：某空压机一级保养周期为“每月”，项目包括“清洁机身及散热器、检查并添加润滑油（注油器油位至2/3处）、检查三角皮带松紧度（用手指按压皮带中部下沉量10-15mm为合格）”。

人员与职责分工

明确维护责任主体：设备管理部门负责人（工）统筹计划，设备工程师（工）制定技术标准，现场操作人员（师傅）执行日常巡检与一级保养，维保单位技术人员（师傅）负责二级保养与大修。

签订《设备维护责任书》，明确各岗位维护职责及考核标准（如操作人员日常点检漏检率≤5%，维保人员定期维护按时完成率≥95%）。

（二）计划制定：周期分解与任务排期

维护周期设定

按设备重要性（A类关键设备、B类主要设备、C类辅助设备）及故障影响程度，差异化设定维护周期：

日常巡检：A类设备每日1次，B类设备每2日1次，C类设备每周1次；

一级保养：A类设备每月1次，B类设备每季度1次，C类设备每半年1次；

二级保养：A类设备每半年1次，B类设备每年1次，C类设备每2年1次；

大修：A类设备每3-5年或累计运行时长达到2000小时，B/C类设备按实际状态评估。

任务分解与资源匹配

将维护计划分解为“周计划-月计划-季度计划”，明确每周/月需维护的设备清单、具体项目、所需资源（人力、备件、工具）。

示例：2024年3月维护计划中，“3月15日对A-001数控车床进行一级保养”，需匹配“维保人员1名（师傅）、操作人员1名（师傅）、备件：锂基脂2#（1kg）、工具：黄油枪、扭矩扳手”。

计划审批与发布

设备工程师（工）编制《年度设备维护计划表》，经设备管理部门负责人（工）、生产部负责人（*经理）审批后，发布至各执行部门（生产部、维保部），并录入企业设备管理系统。

（三）执行实施：规范操作与过程管控

日常巡检（操作人员执行）

按照日常巡检表逐项检查，内容包括：设备运行状态（有无异响、振动、异味）、仪表参数（压力、温度、电流电压是否在正常范围，如电机电流不超过额定值110%）、安全防护装置（急停按钮、防护罩、光电传感器是否完好有效）、跑冒滴漏情况（油液、气体、物料有无泄漏）。

要求：巡检时携带点检仪（或纸质记录表），实时记录数据，发觉异常立即停机并上报班组长（*师傅），严禁设备“带病运行”。

定期维护（维保人员主导，操作人员配合）

停机确认：操作人员按规程停机，切断能源（电、气、液），悬挂“禁止操作”警示牌，钥匙由操作人员保管。

现场准备：清理设备周边1米内杂物，铺设防护垫（防止油污污染地面），准备所需工具及备件（如扳手、万用表、密封圈等）。

按项操作：对照维护项目逐项执行，关键步骤需拍照留档（如拆卸轴承、添加润滑油位置），保证质量达标（如轴承游隙符合0.02-0.05mm要求）。

恢复试机：完成维护后清理现场，通知操作人员试机，运行30分钟确认无异响、振动、泄漏后，双方签字确认《维护记录表》。

故障处理（突发故障应急流程）

故障上报：操作人员发觉故障立即停机，向班组长（师傅）和设备工程师（工）报告（10分钟内），描述故障现象（如“主轴异响，转速下降至500r/min”）。

故障诊断：设备工程师联合维保人员现场检查，使用振动分析仪、红外热像仪等工具定位原因（如轴承磨损、电机过载），30分钟内明确故障类型及处理方案。

处理实施：小故障（如更换传感器）由维保人员现场修复；大故障（如主轴损坏）需制