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过程检验作业指导书

文件类型：作业指导书

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备注

目的

为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。

2.适用范围

适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。

3.检验依据

产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表

4.检验程序

首件确认

是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。

首件确认时间

a.生产中更换操作者的

b.每个班上班,产品开始加工时

c.生产过程中设备重新调整后

d.产品换型时(产品零件号更换时)

e.工装模具调整后

f.加工工艺参数或材料批次作了更换的

a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。

b.专检:由专职检验员进行的检验。检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。

a.如果首件检验不合格,则不能生产,必须对设备或工装进行调整,以使首件符合图纸、作业指导书的要求,然后按首件确认程序送检。

b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司相关规定对当事人进行处罚。

e.首件检验的合格与否由IPQC确定,IPQC不能确定的,必须会同领班,质保部经理,技术部经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。

a.首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、配合、尺寸等）记录在《过程检验记录表》上。

b.专检合格后IPQC如实将检查结果记录在《过程检验记录表》上并签名确认。

c.《过程检验记录表》由质保部保存，保存期限为两年。

a.制造部经理,领班等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首件确认、过程检验的培训。

有权对违反“首件确认”规定的员工停止生产的权利。

巡检

巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检测，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常；

巡检的程序及内容

对各生产工序产品品质状况进行巡回检查,并将检验结果记录，数据要求真实、及时、准确（检查的频次及样本量按过程检验标准要求的执行）。

在巡检过程中要特别关注物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位及关键工序工位，如发有现异常需即时要求生产现场管理人员改善。

c.巡检时关注各操作人员是否按《作业指导书的要求进行操作，如发现员工未按作业指导书操作需即时向领班反映，并要求操作员工立即改善。

a.当IPQC巡检发现不合格时，应要求操作员工立即停止生产，并在第一时间内通知领班重新确认，并对已生产的产品抽取10-20pcs进行检验，若在抽检过程中仍有检出同样的不合格，则对此批产品全检；对关键工序检出的不合格，则对此批产品进行全检，待问题解决后经IPQC检验合格方能生产，并将不合格品隔离，由现场操作者开具黄色“不合格标识卡”；经判定报废的产品，由IPQC开具红色“报废标识卡。

b.巡检时如发现来料（零部件）不合格比率超过5%，则需及时通知进料检验员（IQC）前来处理，并上报质保部经理。

c.巡检人员应填写与不合格现象相应的报告单据（如返工/返修单，不合格评审单）并在《巡检不合格记录表》登记备查，及时向部门经理反映，如是返工/返修的，IPQC必须要返检确认，抽样数按标准加倍抽查，不知道如何处理的及时上报部门经理，由部门经理作出最终判断及处理意见。

d.对巡检人员现场发现的报废产品，须填写在《过程检检记录表》上，用“报废标识卡”，标识，然后将不合格品放入红色物料盒内，并在《巡检不合格记录表》登记，第二日上报质保部经理。

e.对所有不合格现象，巡检应做到不管问题大小，都要及时向部门经理反映，并做出相应的判定及处理方式，不知道如何处理的，由部门经理作出最终判断及处理意见。

5.检验标准

附件1：过程检验标准

6.外观检验条件

检查光线：在自然光或40-60W的日光灯光下，零件距光源65～100cm；

检查温度：在常温下进行；

检查角度:将零件的检验面与检验人员的眼睛成30～60°；

检视距离:将物件放在检验人员正前方20～30cm处；

检查顺序；正面→反面；

7.相关文件

1《不合格品的控制程序》

2《产品抽样检查方案》

3《产品缺陷等级标准》

8.质量记录

1过程检验记录表

2成品检验记录表

3出货检验记录表