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齿轮传动设计规定

一、概述

齿轮传动设计是机械工程中的重要环节，其目的是通过齿轮啮合实现运动和动力的传递。本规定旨在为齿轮传动设计提供系统化的指导，涵盖材料选择、几何参数计算、强度校核、制造精度及安装要求等方面。通过遵循本规定，可确保齿轮传动系统的高效、可靠运行，并延长其使用寿命。

二、设计基础参数

（一）传动比确定

1.根据应用场景选择合适的传动比，常见范围1~10。

2.高速传动系统传动比不宜超过5，低速重载系统可适当增大。

3.使用公式i=n?/n?（n?为主动轮转速，n?为从动轮转速）计算。

（二）齿轮类型选择

1.圆柱齿轮：适用于平行轴传动，分为直齿、斜齿、人字齿。

2.锥齿轮：适用于相交轴传动，常用角度为90°。

3.蜗杆传动：适用于大传动比且空间受限的场景。

（三）模数与齿数

1.模数m的选择需满足强度要求，常用范围1~10mm。

-小模数齿轮（m2mm）适用于精密仪器。

-大模数齿轮（m8mm）适用于重载场合。

2.齿数z的选择：

-主动轮齿数z?≥17，从动轮齿数z?≥17，避免根切。

-传动比i较大时，可减小主动轮齿数提高效率。

三、强度校核

（一）弯曲强度

1.使用公式σF=K·Ft·YFS/m·b（σF为弯曲应力，Ft为圆周力）计算。

2.安全系数SF取1.5~2.5，重载工况取值上限。

3.许用弯曲应力[σF]=σF·SF，材料强度参考表1。

（二）接触强度

1.使用公式σH=ZH·η·Ft/（d?·b）（σH为接触应力）计算。

2.材料硬度匹配：硬度差ΔHBS≥50HBW时效率最高。

3.许用接触应力[σH]参考表2，需考虑润滑条件。

（三）疲劳寿命评估

1.齿面接触疲劳寿命公式：NH=(σH^3)/（σR^6）×10^6（循环次数）。

2.疲劳极限σR参考表3，温度系数αt=0.9~0.95。

四、制造与精度要求

（一）齿形加工

1.精度等级：齿轮副公差等级常用GB/T10095-2008标准。

-高速级：7~8级，低速级：9级以下。

2.热处理工艺：

-渗碳淬火适用于高速齿轮，齿面硬度60~66HRC。

-调质处理适用于中载齿轮，硬度220~250HBW。

（二）安装要求

1.轴心线平行度偏差≤0.01mm/m。

2.齿轮啮合侧隙：

-使用公式jB=(0.25~0.4)·f（f为齿距公差）计算。

3.装配前需进行齿面清洁度检测，颗粒杂质尺寸≤0.05mm。

五、润滑与维护

（一）润滑方式选择

1.油润滑：

-圆柱齿轮采用油浴润滑，油池深度h=（0.8~1.2）m。

-蜗杆传动需强制循环润滑，流量q≥10L/min。

2.润滑油选择：

-粘度等级根据工况选择，例如ISOVG100~320。

（二）维护周期

1.每运行3000小时检查油位与油质，污染度等级≤ISO4407/19。

2.齿面点蚀率超过5%需更换齿轮。

六、示例计算

（一）圆柱斜齿轮设计

1.输入参数：

-传递功率P=5kW，转速n?=1450rpm，i=3.5。

2.计算步骤：

(1)选择材料：40Cr调质，σH=600MPa。

(2)初步模数m=2.5mm，齿数z?=20，z?=70。

(3)校核弯曲应力σF=165MPa210MPa，合格。

（二）锥齿轮接触强度校核

1.输入参数：

-载荷Ft=2000N，小锥齿轮直径d?=80mm。

2.计算结果：

(1)接触应力σH=435MPa，[σH]=450MPa，安全系数1.04。

七、注意事项

1.齿轮设计需考虑温度影响，高温工况材料线膨胀系数需补偿。

2.复合载荷工况需进行动态分析，避免静强度校核失效。

3.齿轮热处理变形量需预留0.2%~0.5%加工余量。

一、概述

齿轮传动设计是机械工程中的重要环节，其目的是通过齿轮啮合实现运动和动力的传递。本规定旨在为齿轮传动设计提供系统化的指导，涵盖材料选择、几何参数计算、强度校核、制造精度及安装要求等方面。通过遵循本规定，可确保齿轮传动系统的高效、可靠运行，并延长其使用寿命。

二、设计基础参数

（一）传动比确定

1.根据应用场景选择合适的传动比，常见范围1~10。

2.高速传动系统传动比不宜超过5，低速重载系统可适当增大。

3.使用公式i=n?/n?（n?为主动轮转速，n?为从动轮转速）计算。

（二）齿轮类型选择

1.圆柱齿轮：适用于平行轴传动，分为直齿、斜齿、人字齿。

-直齿齿轮：设计简单，成本较低，但传动平稳性较差，适用于低速轻载场合。

-斜齿齿轮：啮合平稳，承载能力高，适用于高速中载场合，但存在轴向力。

-人字齿齿轮：可平衡轴向力，适用于重载高速场合，但加工复杂。

2.锥齿轮：适用于相