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叠合板铺设施工方案

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸审核

施工团队需仔细审核叠合板铺设的设计图纸，确保图纸符合规范要求。审核过程中，应核对叠合板的尺寸、位置、连接方式等细节，避免施工中出现偏差。图纸审核由技术负责人牵头，组织施工人员参与，必要时邀请设计单位提供技术支持。审核完成后，形成书面记录，作为施工依据。

2.1.2技术交底

在施工前，技术负责人向施工班组进行详细的技术交底，内容包括叠合板的铺设流程、质量控制要点、安全注意事项等。交底采用口头讲解和书面材料相结合的方式，确保每位施工人员理解操作要求。交底会议记录需存档，以便后续查阅和追溯。

2.2材料准备

2.2.1材料采购

叠合板及配套材料如钢筋、混凝土、连接件等需提前采购，确保材料质量符合设计标准。采购过程应选择信誉良好的供应商，签订采购合同，明确材料规格、数量和交付时间。材料进场前，需提供合格证明文件，包括出厂检验报告和质量认证。

2.2.2材料检验

材料进场后，由质检员进行抽样检验，检查叠合板的强度、尺寸偏差、外观质量等指标。检验标准参照国家相关规范，如《混凝土结构工程施工质量验收规范》。不合格材料应立即退场，不得用于施工。检验结果记录在案，形成材料验收报告。

2.3人员准备

2.3.1人员配置

根据施工计划，合理配置施工人员，包括项目经理、技术负责人、施工班组、质检员、安全员等。人员数量需满足施工进度要求，确保每个岗位都有专人负责。施工班组应具备相关资质，如钢筋工、混凝土工等，必要时进行岗前考核。

2.3.2人员培训

施工前组织人员培训，内容包括叠合板铺设的操作技能、安全知识、应急处理等。培训采用理论讲解和实操演练相结合的方式，提高施工人员的专业能力。培训记录需保存，作为人员考核依据。

2.4设备准备

2.4.1设备选择

根据叠合板铺设需求，选择合适的施工设备，如起重机、运输车辆、振捣器、测量仪器等。设备型号应匹配施工条件，确保高效安全运行。设备采购或租赁时，需考虑性能参数和维护成本。

2.4.2设备检查

设备进场前，由机械师进行全面检查，包括运行状态、安全装置、润滑情况等。检查合格后，方可投入使用。施工过程中，设备需定期维护，避免故障影响进度。检查记录存档，作为设备管理依据。

2.5现场准备

2.5.1场地清理

施工前清理铺设区域，清除杂物、垃圾和障碍物，确保场地平整。清理工作由施工班组负责，使用推土机或人工方式完成。场地清理后，需检查地面承载力，必要时进行加固处理，防止施工中发生沉降。

2.5.2测量放线

根据设计图纸，进行测量放线，确定叠合板的铺设位置和标高。测量工作由专业测量员负责，使用全站仪、水准仪等工具。放线完成后，设置控制桩和标记线，作为施工基准。测量数据需复核无误，确保精度符合要求。

三、叠合板安装

3.1运输与堆放

叠合板运输需使用专用运输车，板体间应放置柔性垫块避免碰撞。运输过程中车速控制在每小时20公里以内，急刹车和急转弯动作需严格禁止。到达施工现场后，叠合板应按安装顺序分区堆放，堆放场地需预先平整夯实。堆放高度不超过6层，每层之间放置木方或橡胶垫块，确保底部平整且受力均匀。堆放区域应远离基坑边缘，距离不小于1.5倍板宽。雨季施工时，堆放场地需设置排水沟，板体上方覆盖防水布防止雨水浸泡。

3.2安装就位

安装前需在叠合板底部标出安装基准线，使用墨斗弹出清晰的定位标记。起吊时采用专用吊具，吊点位置需经设计验算，通常选择在板端1/3跨度和跨中位置。起吊角度与垂直方向偏差不超过5度，空中旋转动作需缓慢平稳。叠合板落位时，先对准基准线缓慢下放，距离支撑面50厘米时停止，由两名工人使用撬棍进行微调。板体落位后立即检查标高，采用水准仪测量四角高差，偏差需控制在3毫米以内。板缝宽度应保持均匀，误差不超过5毫米。

3.3临时支撑设置

支撑体系通常采用碗扣式钢管支架，立杆间距根据板跨确定，当板跨度小于3米时立杆间距不大于1.2米，跨度3-6米时间距不大于0.9米。立杆底部需设置可调底座，顶部安装早拆头。支撑立杆应垂直安装，垂直度偏差不超过1/200立杆高度。水平拉杆步距控制在1.5米以内，第一道拉杆距地不超过200毫米。支撑体系需与周边结构可靠连接，每间隔4米设置一道剪刀撑。支撑顶部需铺设50毫米厚通长木方，确保板底受力均匀。

3.4灌浆作业

叠合板拼缝采用高强无收缩灌浆料，灌浆前需清理板缝内杂物并充分湿润。灌浆料需按说明书要求加水搅拌，搅拌时间不少于3分钟，静置2分钟后二次搅拌。灌浆作业应连续进行，从一端向另一端缓慢推进，避免产生气泡。灌浆厚度控制在20-30毫米，采用专用插捣器均匀振捣，振捣点间距不超过300毫米。灌浆过程中需随时检查板缝饱满度，发现漏浆立即封堵。灌浆完成后24小时内禁止人员在板上行走