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预应力桩现场施工细则

一、施工准备细则

（一）现场勘察与清理

施工前需对场地进行全范围勘察，重点排查高空线缆、地面障碍物及地下管线（电缆、光缆、煤气管道、排水管等），采用人工探槽（深度≥1.5m）明确地下管线走向及埋深，标记位置并设置警示标识，对影响施工的管线需提前协调迁改或采用悬吊、外套硬塑管等防护措施，防护方案需经产权单位确认。

场地平整需达到桩顶以上25cm标高，清除石块、树根、垃圾等杂物，低洼地段先排水清淤，回填素土（严禁杂填土）并分层碾压，压实度≥85%，采用轻型触探仪检测地基承载力，确保满足桩机行走及施工要求（承载力≥150kPa）。

（二）试桩与参数确定

试桩数量不少于3根，选择在地质勘探孔附近，试桩规格、长度及地质条件需与工程桩一致，采用锤击法或静力压桩法施工，记录沉桩过程中的锤击数、贯入度、终桩压力及桩顶标高，通过高应变动测法确定单桩承载力及桩身完整性。

终桩标准采用“双控”：以贯入度控制为主（按试桩确定的最后1m每10击贯入度值执行），桩长控制为辅；若贯入度达标但桩端标高未达设计值，需继续锤击3阵，每阵10击的贯入度均不得超过试桩确定值，试桩结果经监理单位确认后，方可指导大面积施工。

（三）资源配置与验收

人员配置需满足现场需求，电焊工、起重工、电工等特种作业人员必须持证上岗，施工前组织技术交底，明确各岗位职责（如测量人员负责桩位放样与垂直度监测，记录人员需实时填写沉桩数据）；设备需提前检修，锤击桩机需检查锤体、液压系统及读数装置，全站仪、水准仪需经检定合格（有效期内），管桩进场需查验出厂合格证、产品说明书，外观检查粘皮、麻面、裂缝等缺陷（符合GB/T13476-2023标准），尺寸偏差采用钢卷尺、卡尺等工具检测（如长度偏差±0.5%L，壁厚偏差+20~0mm）。

管桩堆放场地需平整坚实，设置排水坡度（≥2%），采用长方木（截面≥100mm×100mm）支垫，支垫间距≤3m，按规格、长度及施工流水顺序分类堆放，单堆层数≤3层，避免碰撞、滚落。

二、核心施工工艺细则

（一）桩位放样与桩机就位

桩位放样依据设计图纸绘制桩位编号图，采用全站仪按坐标法定位，先定出桩位轴线及路基边桩，再逐桩放样中心位置，用消石灰画圆形标记（直径≥50cm），圆心处打小木桩（露出地面≥10cm），并在周边设置保护桩；群桩区域采用网格控制法（网格间距≤10m），在端头桩延长线上埋设控制桩，每施工5根桩复核一次桩位，偏差超5mm需重新放样。

桩机就位前需平整作业面，局部软土层采用钢板（厚度≥16mm）铺垫，桩机移动时避免碾压桩位标记，就位后调整机身水平（用水准仪检测，横向、纵向坡度≤0.1%），对准桩位中心，误差≤20mm，架设经纬仪在机架两侧呈90°方向（距机架≥25m），用于监测桩身垂直度。

（二）管桩吊运与插桩

管桩吊运采用两点起吊（单节长度≤15m）或四点起吊（15m＜长度≤30m），吊点位置按桩长1/3处设置，吊绳选用钢丝绳（安全系数≥6），与桩身夹角＞45°，严禁单点起吊或拖拽；吊运过程轻吊轻放，避免多次倒运，防止桩身碰撞开裂。

插桩时先清理桩位处石块，人工用钢管探桩（深度≥1.5m）排除地下障碍物，将桩尖对准桩位，缓缓插入土中1.5m左右，停止下压，用经纬仪检测桩身垂直度，调整偏差≤0.5%（如桩长20m，垂直度偏差≤100mm），确认无误后进入沉桩工序。

（三）沉桩施工（锤击法/静力压桩法）

1.锤击法沉桩

锤垫选用15cm厚直纹木垫，桩垫用麻袋包裹木夹板（压缩后厚度≥12cm），锤击过程中每打50击检查一次，破损及时更换；初打时关闭供油泵油门冷打，当贯入度＜100mm/击时开启油门正常打桩，落距控制≤1m，采用“重锤轻击”原则，避免桩身受损。

沉桩过程需连续施打，停歇时间≤30min（防止桩周土固结），用经纬仪实时监测垂直度，偏差超0.8%时停止沉桩，分析原因（如地下障碍物、桩身弯曲）并纠正，不得强行顶拉纠偏；记录每米锤击数，距设计标高2~3m时，按30cm为单位记录，最后1m锤击数≤300击，总锤击数≤2500击。

2.静力压桩法沉桩

根据桩机类型选择顶压或抱压方式，首节桩下压前调整垂直度≤0.5%，通过液压装置加压，压桩速度控制≤1m/min，实时记录油压值（换算成压桩力），终压标准按试桩确定：摩擦桩以桩端标高控制为主，终压力为辅；端承摩擦桩以终压力控制为主，桩端标高为辅。

终压时当压桩力达设计值或桩端达持力层，需进行稳压，压桩力＜3000kN时稳压时间≤10s，压桩力≥3000kN时稳压时间≤5s，稳压次数≤3次（短桩≤5次），严禁任意增加复压次数；压桩过程若油压值骤变或桩身倾斜，立即停压，排查原因并