车辆段门架式钢结构施工质量通病、原因分析及应对措施.docxVIP

车辆段门架式钢结构施工质量通病、原因分析及应对措施

车辆段门架式钢结构施工涉及材料选型、构件加工、现场安装等多环节，易因材料管控不严、工艺操作不规范、环境影响等因素，出现构件变形、焊缝缺陷、围护渗漏等质量通病。需结合施工流程，从“通病识别-原因溯源-措施制定”三个维度，建立全周期质量管控体系，确保结构安全稳定与使用性能达标。

一、原材料与构配件质量通病、原因分析及应对措施

（一）钢材表面锈蚀、尺寸偏差超标

1.通病表现

钢材进场时表面出现大面积红锈（锈蚀面积＞5%），局部存在氧化皮剥落；

型钢截面尺寸偏差超出规范要求（如H型钢翼缘厚度偏差-1.5mm，腹板垂直度偏差＞3mm/m）；

钢板表面存在划痕（深度＞0.5mm）、结疤等缺陷，影响后续焊接质量。

2.原因分析

钢材存储不当：露天堆放未覆盖防雨防潮设施，长期受雨水浸泡或潮湿环境影响；

供应商质量管控不足：生产过程中未严格控制轧制精度，出厂检验未覆盖关键尺寸；

进场验收不规范：施工单位未按批次抽样检查钢材外观与尺寸，仅核对出厂合格证，遗漏实际质量问题。

3.应对措施

存储管控：钢材进场后存入室内仓库，仓库地面铺设碎石垫层（厚度≥100mm），垫高木方（间距≤3m）；露天临时堆放时，覆盖防雨布（厚度≥0.1mm），底部设置排水坡度（≥2%），避免积水；

进场验收强化：按同一牌号、规格每60t抽样1组，检查表面锈蚀程度（用锈蚀等级样板对比，需达到A、B级），用卡尺测量截面尺寸（翼缘厚度、腹板高度偏差需符合规范），表面划痕深度＞0.5mm时，需打磨修复（打磨后厚度不低于设计值90%）；

供应商管理：选择具备资质的大型钢厂，签订供货合同明确质量要求，要求提供第三方检测报告，对连续出现质量问题的供应商，终止合作。

（二）高强度螺栓扭矩系数不稳定、螺纹损伤

1.通病表现

高强度螺栓连接副扭矩系数离散性大（同一批次偏差＞15%），安装后螺栓紧固力不足；

螺栓螺纹段出现损伤（牙型变形、断牙），无法正常安装螺母；

垫圈表面不平整，存在毛刺，影响螺栓受力均匀性。

2.原因分析

生产工艺缺陷：螺栓热处理工艺不稳定，导致扭矩系数波动；螺纹加工精度不足，牙型尺寸偏差；

运输与存储不当：运输过程中螺栓与螺母碰撞，造成螺纹损伤；存储环境潮湿，螺纹段未涂防锈油或保护帽脱落；

进场复试遗漏：未按规范每3000套抽样进行扭矩系数或紧固轴力试验，直接投入使用。

3.应对措施

生产质量把控：要求供应商提供扭矩系数试验报告，同一批次螺栓扭矩系数偏差控制在±10%内；螺纹加工采用滚轧工艺，表面粗糙度≤Ra6.3μm；

运输存储保护：螺栓连接副采用专用包装盒，内垫缓冲材料，避免碰撞；存储时螺栓螺纹段涂防锈油（型号符合规范），套塑料保护帽，仓库相对湿度≤60%；

进场复试强化：每3000套抽取8套进行扭矩系数（大六角头螺栓）或紧固轴力（扭剪型螺栓）试验，试验不合格则该批次螺栓禁止使用，需退回供应商。

二、基础与预埋设施质量通病、原因分析及应对措施

（一）基础顶面标高偏差大、平整度超标

1.通病表现

基础顶面标高偏差±10mm（规范要求±5mm），导致钢柱安装时需垫设过厚垫块（层数＞3层）；

基础表面平整度偏差＞8mm/m，局部存在凸起或凹陷，影响柱底板与基础贴合度；

地脚螺栓定位偏差＞10mm，无法与钢柱底板螺栓孔对齐，需现场扩孔。

2.原因分析

模板安装不规范：基础模板支撑刚度不足，浇筑混凝土时模板变形；模板顶面标高未按设计值校准，存在累计偏差；

混凝土浇筑控制不当：浇筑过程中未按顺序振捣，局部漏振导致表面不平整；收面时未采用刮尺找平，仅靠人工目测；

预埋螺栓固定不牢：螺栓定位支架刚度不足，浇筑混凝土时受振捣影响移位；未采用双螺母固定螺栓标高，导致浇筑后螺栓下沉。

3.应对措施

模板与螺栓定位优化：基础模板采用型钢支撑（如[10槽钢），间距≤800mm，顶面用水准仪校准标高，偏差控制在±2mm内；地脚螺栓采用型钢定位架（如∠50×5角钢），螺栓底部焊接在基础钢筋上，顶部用双螺母固定标高，定位后复核坐标，偏差≤3mm；

混凝土浇筑管控：采用分层浇筑法，每层厚度≤300mm，振捣时振捣棒与模板保持≥50mm距离，避免碰撞模板与螺栓；收面时先用刮尺找平，再用木抹子搓平，平整度偏差≤5mm/m；

偏差整改：基础顶面标高偏差＞5mm时，低凹处采用C30细石混凝土修补（厚度≥20mm），凸起处用角磨机打磨；地脚螺栓定位偏差＞5mm时，采用机械扩孔（扩孔直径不超过螺栓直径1.2倍），严禁气割扩孔。

（二）预埋钢板空鼓、与基础结合不紧密

1.通病表现

预埋钢板下方存在空鼓（面积＞10%），用小锤轻敲时发出空鼓声；

钢板表面平整度偏差＞5