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车辆段道床及平交道施工质量通病、原因分析及应对措施

车辆段道床（含柱式检查坑道床、壁式检查坑道床）与平交道施工中，受原材料质量、施工工艺、人员操作、环境因素等影响，易出现混凝土缺陷、几何尺寸偏差、排水不畅等质量通病。需精准识别问题、分析成因，制定科学应对措施，确保工程质量符合设计与运营要求。

一、道床施工质量通病、原因分析及应对措施

（一）混凝土表面缺陷（蜂窝、麻面、露筋）

1.质量通病表现

蜂窝：混凝土表面出现蜂窝状孔洞，孔洞深度≥5mm，直径≥10mm，局部骨料裸露，无水泥浆包裹。

麻面：混凝土表面存在密集的小凹坑（直径≤5mm，深度≤3mm），表面粗糙，色泽不均，无明显骨料裸露。

露筋：钢筋局部或全部暴露在混凝土表面，无水泥浆覆盖，部分钢筋表面出现锈蚀。

2.原因分析

原材料控制不当：砂石骨料级配不良（细骨料含量不足或粗骨料粒径过大），导致混凝土和易性差，振捣时水泥浆无法充分包裹骨料；水泥用量不足或水灰比过大，混凝土密实度低，易形成孔洞。

施工工艺缺陷：模板拼接不严，存在缝隙（宽度≥2mm），浇筑时水泥浆渗漏，导致局部骨料堆积形成蜂窝；模板表面未清理干净（残留干硬水泥砂浆、油污）或未涂刷脱模剂，混凝土与模板粘结，拆模后表面剥落形成麻面；钢筋保护层垫块间距过大（＞1m）或垫块破损，钢筋下沉或偏移，浇筑后暴露。

振捣操作不规范：振捣棒插入间距过大（＞500mm），漏振局部区域；振捣时间不足（＜20s），混凝土未充分密实，气泡未排出；振捣过度（＞30s），骨料下沉、水泥浆上浮，表面出现离析，形成麻面或露筋。

3.应对措施

原材料管控：严格检验砂石骨料级配（细骨料砂率控制在35%-40%，粗骨料最大粒径≤截面最小尺寸1/4），每400m3抽样检测；按设计配合比拌制混凝土，控制水灰比（≤0.55）与水泥用量（≥300kg/m3），确保和易性（坍落度120-160mm），到场混凝土每车检测坍落度，不合格严禁使用。

模板与钢筋优化：模板拼接处采用橡胶条填塞，缝隙宽度≤1mm；浇筑前清理模板表面，涂刷水性脱模剂（均匀薄涂，不积液）；钢筋保护层垫块采用同强度混凝土预制，间距≤800mm，垫块与钢筋绑扎牢固，浇筑前复核钢筋位置与保护层厚度，偏差超限时调整。

规范振捣操作：采用插入式振捣棒（50型），振捣间距≤500mm，振捣时间20-30s（以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准）；振捣棒插入下层混凝土50mm，确保上下层结合紧密；安排专人监督振捣过程，避免漏振、过振，重点关注模板边角、钢筋密集区域，可采用小直径振捣棒（30型）辅助振捣。

缺陷修补：蜂窝深度≤10mm时，剔除松散骨料，用清水冲洗后，采用1:2.5聚合物水泥砂浆（掺5%乳胶）修补；深度＞10mm时，凿除缺陷区域至密实混凝土，涂刷界面剂后，用高一强度等级混凝土（如原C30用C35）修补，养护≥7d。麻面采用1:2水泥浆（掺建筑胶）刮涂平整，养护3d。露筋处清除锈蚀，凿除周边松散混凝土，用清水冲洗后，涂刷防锈漆，再用高一强度等级混凝土包裹，保护层厚度恢复至设计值（≥30mm）。

（二）检查坑壁垂直度与平整度超标

1.质量通病表现

垂直度偏差＞5‰（如3m高墙身偏差＞15mm），墙面倾斜，影响车辆检修空间；表面平整度偏差＞8mm（2m靠尺检查），局部凸起或凹陷，外观质量差。

2.原因分析

测量放样误差：基坑开挖时边线放样偏差＞10mm；模板安装前未复核标高与轴线，仅按经验固定，导致整体倾斜。

模板支撑不稳：模板支架立杆间距过大（＞1.2m）或横杆步距过大（＞1.8m）；对拉螺杆间距＞600mm，浇筑时模板受力变形；支架底部未铺垫木方（或木方厚度＜5cm），地基沉降导致支架倾斜。

浇筑顺序不当：混凝土浇筑时单侧布料过快，模板受侧压力不均（侧压力≥25kN/m2），发生偏移；未分层浇筑（分层厚度＞500mm），混凝土自重过大，压迫模板变形。

3.应对措施

精准测量控制：基坑开挖前，用全站仪放样边线，偏差≤5mm；模板安装后，用线锤检测垂直度（每10m测3点），2m靠尺检查平整度，偏差超限时调整；浇筑前复核模板轴线与标高，确保与设计一致。

强化模板支撑：支架立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.8m，立杆底部铺垫10cm×10cm木方，木方下铺设钢板（厚度≥5mm）；对拉螺杆间距≤600mm，螺杆采用Φ12mmQ235钢，两端加垫圈，拧紧螺母至模板贴合紧密；模板外侧每1.5m设置一道斜撑（与地面夹角60°），斜撑底部固定在预埋地锚上，增强稳定性。

优化浇筑流程：混凝土分对称浇筑，两侧布料速度均匀（每小时浇筑高度≤1m）；分层浇筑厚度≤300mm，每层浇筑完成后振捣密实，再进行下一层浇筑；浇筑过程中安排专人监测模板