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生产计划与调度模板：原材料需求与库存管理工具
一、适用场景与价值
本工具模板适用于制造业企业（如机械加工、电子组装、食品加工等）的生产计划与调度场景，尤其适合存在多品种小批量生产、原材料种类繁多、库存波动大等问题的企业。通过系统化管理原材料需求与库存，可帮助企业实现以下目标：
精准匹配生产计划与原材料供应，避免因缺料导致生产停滞；
控制库存成本，减少资金占用和呆滞料产生；
提升供应链协同效率，保证原材料按时按质到位；
为生产决策提供数据支持，优化生产排程的合理性。
二、操作流程与步骤详解
（一）需求收集：明确生产计划与原材料清单
操作目标：获取未来周期（如周/月）的生产计划，分解各产品的原材料需求。
操作步骤：
获取生产计划：生产计划员*根据销售订单及产能规划，制定《周度/月度生产计划表》，明确各产品的生产数量、交付日期及生产线安排。
分解物料清单（BOM）：工艺工程师提供产品BOM清单（含原材料编码、名称、规格、单位产品用量），生产计划员根据生产计划计算各原材料的需求总量，公式为：
原材料需求量=生产计划数量×单位产品用量+损耗量（损耗量根据历史数据设定，如钢材损耗率3%）。
需求汇总：将不同产品的原材料需求量按物料编码汇总，形成《原材料需求汇总表》，区分“已有库存”和“待采购”部分。
（二）库存核对：掌握现有库存与可用量
操作目标：实时核对原材料库存状态，保证需求数据准确。
操作步骤：
查询库存台账：仓库管理员*通过ERP系统或库存台账，查询各原材料当前库存量、在途量（已下单未到货量）、已分配量（已用于未投产的生产计划）。
计算可用库存：
可用库存=当前库存量-在途量-已分配量+安全库存（安全库存根据采购周期、日均用量设定，如某材料采购周期5天，日均用量200kg，则安全库存=200×5=1000kg）。
缺口分析：对比《原材料需求汇总表》与可用库存，识别短缺原材料，形成《原材料缺口清单》，明确缺口数量及需求紧急程度（如“紧急：3天内到货”“一般：7天内到货”）。
（三）计划制定：编制原材料需求计划
操作目标：基于缺口分析，制定采购/生产补货计划，保证原材料按时到位。
操作步骤：
确定采购策略：
对于常规材料，优先通过采购补货，需明确供应商、采购周期、最小起订量（MOQ）；
对于自制半成品（如企业自产零件），需协调生产车间制定生产计划，保证半成品与主生产计划同步。
编制计划表：采购专员*根据《原材料缺口清单》，编制《原材料采购/生产计划表》，包含物料编码、名称、规格、需求数量、计划到货日期、供应商/生产车间、负责人等信息。
计划审核：生产经理、采购经理联合审核计划表，保证采购周期与生产排程匹配，避免过早到货（增加库存成本）或延迟到货（影响生产）。
（四）执行跟踪：监控计划落地与库存动态
操作目标：保证原材料采购/生产计划按执行，实时跟踪库存变化。
操作步骤：
下达采购订单/生产指令：采购专员*根据审核通过的《原材料采购/生产计划表》，向供应商下达采购订单或向生产车间下达生产指令，明确交付/完成时间。
进度跟踪：
采购订单：每日跟踪供应商生产进度、发货状态，到货前1天通知仓库准备收货；
生产指令：生产车间实时反馈半成品生产进度，保证按时入库。
入库与库存更新：原材料到货后，仓库管理员*核对送货单与采购订单，确认无误后办理入库，更新库存台账（增加当前库存量、在途量清零）；生产车间完成半成品后，办理半成品入库，同步更新库存数据。
领料管理：生产班组根据生产计划，填写《生产领料单》，注明物料编码、领用数量、生产产品批次，仓库管理员核对后发料，同步扣减已分配量，保证“账实一致”。
（五）调整优化：动态修正计划与库存策略
操作目标：根据生产实际与市场变化，优化需求计划与库存管理策略。
操作步骤：
复盘执行偏差：每周召开生产-采购-仓库协调会，由生产计划员*汇报计划完成情况，分析未达标原因（如供应商延迟、生产计划变更等），形成《执行偏差分析报告》。
调整计划：
若生产计划变更（如订单增减），需重新计算原材料需求，更新《原材料需求汇总表》及采购计划；
若供应商延迟到货，需评估对生产的影响，必要时启动替代供应商或调整生产排程。
优化库存参数：根据历史数据（如库存周转率、缺料率），动态调整安全库存、采购周期等参数，目标：库存周转率提升10%-15%，缺料率降低至5%以下。
三、核心工具模板表格
表1：原材料需求汇总表（示例）
物料编码
物料名称
规格
单位产品用量（kg）
生产计划数量（件）
需求总量（kg）
损耗量（kg）
实际需求量（kg）
M001
钢材
Q235
2.5
1000
2500
75
2575
M002
塑料粒子
PP
0.8
2000
1600
48
1648
M003
电子元件
IC
1（个）
3000
3000
90
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