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企业6S管理推行细则及实操指南

引言

在现代企业管理中，现场管理水平直接反映了企业的综合竞争力。一个杂乱无章、效率低下、安全隐患丛生的工作环境，不仅会影响产品质量和生产效率，更会侵蚀员工的工作热情和企业的整体形象。6S管理作为一种行之有效的现场管理工具，通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的系统推行，能够显著改善工作环境，提升运营效率，保障生产安全，培养员工良好习惯，从而为企业的持续健康发展奠定坚实基础。本文旨在提供一份专业、严谨且具实用价值的6S管理推行细则与实操指南，助力企业稳步推进6S管理，收获其带来的长远效益。

一、6S管理的内涵与价值

6S管理源于日本，是在5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）基础上，结合安全（Safety）要素演变而来。它并非简单的大扫除或形式化的标语，而是一种基于现场、全员参与、持续改进的管理哲学和方法论。

*整理（Seiri）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

*整顿（Seiton）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

*清扫（Seiso）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

*清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

*素养（Shitsuke）：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。

*安全（Safety）：消除现场一切不安全因素，保障员工人身安全与生产的正常进行。

推行6S管理的核心价值在于提升企业的“基础管理能力”，具体体现在：提升效率、保障质量、降低成本、确保安全、凝聚人心、塑造形象。

二、6S管理推行的前期准备

6S管理的推行是一项系统工程，需要充分的前期准备，否则极易流于形式或半途而废。

（一）成立6S推行组织

*高层领导挂帅：成立由企业主要负责人担任组长的6S推行委员会，明确其权威性和领导责任。

*跨部门推行小组：选拔各部门骨干成员组成推行办公室或工作小组，负责6S推行的策划、组织、指导、监督和协调。

*部门6S负责人及推行员：各部门指定负责人，并培养若干名6S推行员，作为部门内部6S活动的具体执行者和联络人。

（二）制定6S推行目标与方针

*方针制定：结合企业实际，制定简洁、明确、有感召力的6S推行方针，如“告别混乱，拥抱高效”、“安全整洁，人人有责”。

*目标设定：设定具体、可衡量、可达成、相关性强、有时间限制（SMART原则）的6S推行目标，例如：“三个月内，生产现场物品定置率达到九成以上”、“半年内，员工6S知识知晓率达到百分之百”。

（三）制定详细推行计划与资源保障

*阶段划分：将6S推行划分为启动期、试点期、全面推广期、巩固期等阶段，明确各阶段的任务、时间节点和责任人。

*资源预算：根据推行计划，编制必要的经费预算，包括宣传物料、工具设备、培训费用、激励费用等，并确保资源到位。

*制定相关标准与制度：提前规划整理、整顿、清扫等环节的判断标准、物品摆放规范、清洁频次、检查评比办法等，为后续推行提供依据。

（四）广泛宣传与培训

*全员意识启蒙：通过企业内部宣传栏、网站、公告、会议、标语、横幅等多种形式，宣传6S的重要性、基本内容和推行意义，营造浓厚的6S氛围。

*分层分类培训：

*管理层培训：重点在于转变观念，理解6S对管理的价值，掌握推进方法。

*推行骨干培训：系统学习6S理论、推行技巧、诊断方法、标准制定等。

*全员基础培训：普及6S基础知识、本岗位6S要求、相关标准和奖惩制度。

*专项技能培训：如红牌作战、定置管理、目视化管理等工具的使用培训。

三、6S管理各阶段推行细则与实操要点

（一）整理（Seiri）——去芜存菁，腾出空间

整理是6S的第一步，也是最具挑战性的一步，旨在区分“要”与“不要”的物品，清除不需要的物品，为后续工作腾出空间，防止误用。

*实操要点：

1.明确“要”与“不要”的标准：组织各部门共同讨论制定“要”与“不要”物品的判断基准。例如，“要”的物品包括：正在使用的设备、工装、原材料；近期（如一周内）需用的物料；必要的文件资料等。“不要”的物品包括：报废的设备、工具；过期的文件、报表；损坏的物料、容器；个人生活用品（指定区域除外）等。此标准需书面化，并培训全员理解。

2.全面检查：对工作现场（包括办公室、生产车间、仓库、设备内外、工具箱、文件柜等）进行彻底检查，不留死角。

3.物品分类与标识：对现场所有物品按照“要”与“不要”进行分类。对“不要”的物品，进一步细分为“待处理”（如待修、待报废、待转让）和“立即清除”。

4.果断处理“不要”物品：制定“不要”物品的处理流程和审批权限。对于确定不需要的物品，应及时、彻底地清除出