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齿轮齿面磨削规程

一、概述

齿轮齿面磨削是精密齿轮加工的关键工序，旨在提高齿面的尺寸精度、形位精度和表面质量。本规程规定了齿轮齿面磨削的工艺流程、操作要点、质量检验及安全注意事项，确保磨削过程规范、高效、安全。

二、工艺准备

（一）设备准备

1.确认磨床运行状态正常，包括砂轮主轴、冷却系统、进给机构等。

2.检查砂轮的型号、粒度、硬度是否符合加工要求，新砂轮需进行修整。

3.调整工作台行程、分度头参数（如适用），确保齿轮定位准确。

（二）工件准备

1.清理齿轮齿面及周围区域的油污、毛刺。

2.检查齿轮齿部是否有磕碰、划伤等缺陷，必要时进行预处理。

3.测量齿轮原始齿厚、齿距，记录数据以便后续对比。

三、磨削操作

（一）粗磨

1.选择合适的砂轮修整参数，如修整深度（0.02～0.05mm）、行程次数（3～5次）。

2.开启冷却液，流量控制在5～10L/min，防止磨削区过热。

3.调整初始磨削深度（0.1～0.3mm），分2～3次完成粗磨，每次进给量0.05～0.1mm。

（二）精磨

1.更换精修砂轮（粒度finer），调整磨削深度至0.01～0.03mm。

2.提高工作台转速（如适用），确保齿面光洁度达到Ra0.8～1.6μm。

3.精磨后需停机检查齿面余量，确保尺寸合格。

（三）补磨（如需）

1.对局部磨损严重的齿面，采用手工进给方式补磨。

2.补磨后需重新测量齿厚，避免超差。

四、质量检验

（一）尺寸检测

1.使用齿轮测量仪检测齿厚（±0.02mm），与设计值对比。

2.检查齿距累积误差（≤0.03mm），确保啮合均匀。

（二）形位检测

1.用投影仪或三坐标测量仪检测齿形误差（≤0.01mm）。

2.检查齿向偏差（≤0.02mm），确保传动平稳。

（三）表面质量

1.观察齿面是否有烧伤、划痕，表面粗糙度符合Ra1.0μm要求。

2.必要时进行表面硬度检测（如适用）。

五、安全注意事项

1.操作时佩戴防护眼镜、口罩，禁止戴手套。

2.砂轮修整时需远离身体，避免飞溅。

3.磨削过程中如遇异常声音或振动，立即停机检查。

4.定期清理磨屑，保持工作区域整洁，防止绊倒。

六、设备维护

1.每日磨削结束后，清洁砂轮和导轨，涂抹专用润滑脂。

2.每周检查冷却液滤网，确保冷却效果。

3.每月校准砂轮修整器，保证修整精度。

本规程适用于各类外啮合直齿轮、斜齿轮的齿面磨削，实际操作中可根据具体零件参数调整工艺参数。

**一、概述**

齿轮齿面磨削是精密齿轮加工的关键工序，旨在提高齿面的尺寸精度、形位精度和表面质量。本规程规定了齿轮齿面磨削的工艺流程、操作要点、质量检验及安全注意事项，确保磨削过程规范、高效、安全。磨削后的齿轮应满足设计要求的齿距、齿形、齿向精度以及表面粗糙度标准，为齿轮的精确啮合和长寿命运行奠定基础。本规程适用于各类外啮合直齿轮、斜齿轮的齿面磨削，实际操作中可根据具体零件材料、结构参数和精度等级进行适当调整。

**二、工艺准备**

（一）设备准备

1.**磨床检查与设置：**

*启动磨床，检查砂轮主轴运转是否平稳，有无异响或振颤。确认主轴转速达到设备铭牌规定范围（例如，外圆磨床主轴转速通常在1000-3000rpm之间，具体参考设备手册）。

*检查冷却系统工作是否正常，流量是否稳定，冷却液是否清洁，确保能充分润滑磨削区域并带走热量。流量一般根据砂轮尺寸和磨削条件调整，范围可在5-15L/min。

*检查工作台移动是否顺畅，定位是否准确，测微表读数是否回零。对于分度头驱动的齿轮磨床，需检查分度头主轴精度、分度盘清洁度及锁紧装置。

*根据齿轮图纸要求，设定并输入所需磨削参数（如磨削深度、进给速度、工作台行程等）到磨床数控系统。

2.**砂轮选择与准备：**

***砂轮类型：**根据齿轮材料（如碳钢、合金钢、铸铁等）、磨削阶段（粗磨、半精磨、精磨）和表面质量要求选择合适的砂轮。常用磨料有棕刚玉、白刚玉、黑碳化硅等；磨削软齿面时可选用树脂结合剂，硬齿面或精磨常用陶瓷结合剂。

***砂轮规格：**砂轮直径和宽度需满足磨削空间要求，并考虑齿槽宽度。通常选择比最大齿槽宽稍大的砂轮。

***砂轮修整：**

*使用专用修整器对砂轮进行修整，确保修整后的砂轮齿形锋利、均匀。修整参数包括：

***修整器行程：**确保每次修整覆盖整个砂轮工作面，行程次数根据砂轮磨损情况决定，通常粗磨后精修1-3次。

***修整深度（切深）：**粗修时切深可大些（如0.02-0.05mm），精修时切深需减小（如0.01-0.02mm）。

***修整进给率：**适当调整修整器的进给速度，使修整痕迹清晰均匀。

*修整后需用细粒度砂轮