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供应链管理流程模板:库存控制与物流协调版
一、适用场景与行业背景
本模板适用于制造业、零售业、电商企业及第三方物流服务商的供应链管理部门,尤其适用于面临库存积压与缺货并存、物流响应延迟、跨部门协同效率低等问题的企业。具体场景包括:
多品类、多仓库的库存管理需求,需平衡库存成本与供应及时性;
供应商交期波动大,需通过库存缓冲与物流调度降低断链风险;
促销季、节假日等需求高峰期,需提前规划库存布局与物流运力;
跨区域仓储配送网络,需协调不同仓库间的库存调拨与运输资源。
二、全流程操作步骤详解
(一)需求预测与计划编制
目标:通过数据驱动预测需求,为库存控制与物流规划提供输入,避免盲目备货或资源浪费。
数据收集
收集历史销售数据(至少12个月)、市场趋势报告、促销计划、客户订单forecast、竞品动态等;
跨部门协同:销售部提供季度/月度销售目标,市场部提供促销活动方案,采购部提供供应商产能及交期数据。
需求预测分析
采用定量方法(如移动平均法、指数平滑法、时间序列模型)结合定性方法(如专家访谈、销售人员预估)进行预测;
按产品SKU、区域、时间维度(周/月/季度)分解预测结果,明确高需求(A类)与低需求(C类)产品。
输出计划
编制《需求预测计划表》,明确各SKU的预测销量、安全库存基准、补货周期;
召开产销协调会,由*经理(供应链总监)组织销售、采购、仓储、物流部门评审计划,达成共识后下发执行。
(二)库存策略制定与执行
目标:基于需求预测,制定差异化库存策略,保证库存周转率最优,同时满足供应及时性。
库存分类管理(ABC分类法)
按销售额、利润率、重要性将SKU分为A、B、C三类:
A类(高价值/高销量):重点管理,严格控制库存,设置较低安全库存,高频次补货;
B类(中等价值/中等销量):常规管理,平衡库存成本与服务水平;
C类(低价值/低销量):简化管理,设置较高安全库存,低频次补货。
安全库存与订货点计算
安全库存=(日均销量×供应商最长交期)+缓冲量(如日均销量的50%);
订货点=安全库存+(日均销量×运输前置时间);
示例:某A类产品日均销量100件,供应商交期7天,运输前置时间3天,缓冲量50件,则安全库存=100×7+50=750件,订货点=750+100×3=1050件。
库存执行与监控
采购部根据订货点触发采购申请,明确到货日期、数量;
仓储部每日更新《库存动态台账》,监控实时库存,当库存低于安全库存时触发预警,同步通知采购部紧急补货;
每周《库存分析报告》,分析库存周转率、库龄、呆滞料比例,提出优化建议(如促销滞销品、调整安全库存)。
(三)物流协调与配送管理
目标:优化物流资源配置,保证库存高效流转,降低运输成本,提升客户交付及时率。
物流方案规划
根据客户分布、订单时效要求、货物特性(如冷链、大件),选择合适的运输方式(整车运输、零担运输、快递、同城配送);
绑定核心承运商,签订服务协议,明确运价、时效、异常处理责任,签订备用承运商应对突发运力需求。
订单执行与跟踪
销售订单确认后,系统自动分配仓库(优先就近仓库发货),《发货指令单》;
仓储部按单拣货、复核、打包,保证“先进先出”(FIFO),避免库存过期;
物流协调员*主管通过TMS(运输管理系统)实时跟踪货物运输状态,异常情况(如延迟、丢货)2小时内反馈客户,并协调承运商处理。
库存调拨与应急响应
当某仓库库存紧张、另一仓库库存冗余时,启动跨仓调拨:
物流协调员发起调拨申请,明确调拨SKU、数量、出发/到达仓库、运输方式;
审批通过后,调度车辆运输,调拨入库后更新库存台账,保证账实一致;
突发情况(如疫情封控、道路中断)导致物流中断时,启动应急预案:启用备用承运商、调整运输路线(如由陆运转空运)、协调客户临时自提等。
(四)复盘优化与持续改进
目标:通过流程复盘,识别库存与物流环节的痛点,持续优化策略,提升供应链整体效率。
数据复盘
每月/季度统计关键指标:库存周转率、缺货率、订单准时交付率、物流成本占比、呆滞料金额;
对比目标值与实际值,分析差异原因(如需求预测偏差、供应商延迟、物流规划不合理)。
问题分析与改进
召开供应链复盘会,由*经理组织各部门讨论问题根源,制定改进措施;
示例:若某SKU缺货率高,分析为安全库存设置不足,需重新计算安全库存;若物流成本超支,需优化运输路线或整合订单。
流程迭代
将有效的改进措施固化为标准流程(如更新安全库存计算公式、优化承运商选择标准);
每半年回顾模板适用性,根据业务变化(如新增销售渠道、产品品类)调整模板内容。
三、核心工具表格模板
(一)库存动态台账(示例)
物料编码
物料名称
规格
当前库存(件)
安全库存(件)
订货点(件)
最近入库日期
最近出库日期
库存状态
SKU001
产品A
XL
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