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企业生产流程安全检查表工具说明
适用工作情境
本工具适用于各类生产型企业(如制造业、化工、冶金、建筑施工等)的日常安全巡检、专项安全排查、新设备投产前安全验收、节假日前后安全检查以及上级单位安全督查等场景。通过系统化的检查流程,可全面识别生产环节中的安全隐患,规范操作行为,降低安全发生概率,保障人员生命财产安全与企业生产连续性。
详细操作步骤
一、检查前准备阶段
明确检查范围与目标
根据企业生产特点(如车间类型、设备设施、作业流程),确定本次检查的具体区域(如生产车间、仓储区、配电室、危化品存放点等)和重点检查内容(如特种设备安全、电气线路规范、员工防护用品佩戴等)。
设定检查目标,例如“排查车间机械设备安全隐患”或“验证危化品管理流程合规性”。
组建检查小组
小组需包含安全管理部门负责人(安全主管)、生产部门技术人员(生产主管)、设备维护工程师(设备工程师)、一线班组长(班组长)及员工代表(员工代表),保证检查覆盖管理、技术、操作等多维度视角。
明确小组成员职责:安全主管统筹协调,生产主管负责流程合规性核查,设备工程师负责设备状态检测,班组长配合现场检查并记录员工操作情况。
准备检查工具与资料
准备最新版《企业生产流程安全检查表》、检测工具(如绝缘电阻表、测厚仪、可燃气体检测仪等)、相机(用于拍摄隐患现场)、记录笔及便签纸。
收集相关法规文件(如《安全生产法》《行业安全操作规程》)及企业内部安全管理制度(如《设备维护保养规定》《危化品管理办法》),作为检查依据。
二、现场实施检查阶段
召开检查前短会
小组成员集中,再次明确检查范围、分工及时间安排(如“上午9:00-11:30检查A车间生产区,13:30-15:00检查仓储区”)。
强调检查原则:客观公正、逐项核对、不遗漏任何细节,对发觉的问题即时标注。
按区域逐项开展检查
生产区域:检查设备安全防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好有效,设备运行参数(温度、压力、转速等)是否在标准范围,物料堆放是否整齐且通道畅通,地面是否有油污、障碍物等。
设备设施:检查特种设备(锅炉、压力容器、起重机械等)是否在检验有效期内,安全附件(安全阀、压力表)是否定期校验,电气线路是否老化、破损,设备接地是否可靠。
作业行为:观察员工是否严格遵守操作规程(如佩戴防护眼镜、安全帽、防静电服等),特种作业人员(电工、焊工、叉车司机等)是否持证上岗,是否存在违章操作(如设备运行时进行维修、超载作业等)。
应急管理:检查消防器材(灭火器、消防栓)是否在指定位置且完好有效,应急照明和疏散指示标志是否正常,安全出口是否畅通,应急预案是否张贴于明显位置,员工是否熟悉应急流程。
记录检查结果
对每项检查内容,对照《安全检查表》勾选“合格”或“不合格”,不合格项需详细描述问题(如“C-3冲床防护罩缺失螺栓,存在机械伤害风险”),并拍摄现场照片作为佐证。
对于无法即时判定的问题(如设备内部结构隐患),可由设备工程师进一步检测后补充记录。
三、问题整改与跟踪阶段
汇总检查结果并反馈
检查结束后,安全主管组织小组成员汇总问题清单,按“紧急程度”(如立即整改、限期整改、长期整改)和“风险等级”(高、中、低)对问题分类。
向被检查部门(如生产车间、仓储部)负责人反馈问题,明确整改要求(包括整改措施、责任人及完成时限),并要求签收确认。
监督整改落实
对“立即整改”类问题(如灭火器压力不足、安全通道堵塞),由安全主管跟踪验证,保证24小时内完成整改;
对“限期整改”类问题(如设备定期维护超期),由责任部门制定整改计划(如“3日内完成设备润滑保养,5日内提交维护记录”),安全主管按计划复查;
对“长期整改”类问题(如老旧设备更换),需上报企业管理层,纳入年度安全改进计划,明确阶段性目标和完成时间。
整改结果验证
责任部门完成整改后,提交《整改报告》(含整改措施、现场照片、相关证明材料),由检查小组进行现场复核,确认问题彻底解决后,在《安全检查表》“整改结果”栏签字确认。
四、总结归档阶段
编制检查报告
安全主管根据检查结果及整改情况,编制《生产流程安全检查报告》,内容包括:检查概况(时间、范围、参与人员)、隐患数量及分类、典型问题分析、整改完成率、存在的主要风险及改进建议。
资料归档
将《安全检查表》(含原始记录、照片)、《整改报告》《安全检查报告》等资料整理存档,保存期限不少于3年,作为企业安全管理追溯和年度安全工作评估的依据。
安全检查表模板
检查类别
检查项目
检查标准
检查结果(合格/不合格)
问题描述(不合格项需填写)
整改责任人
整改期限
复查结果(合格/不合格)
生产区域安全
设备防护装置
防护罩、防护栏等齐全完好,无松动、缺失
物料堆放
堆放高度≤1.5m,通道宽度≥1.2m,无占用消防通道
设备设施安全
特种
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