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产品质量抽检管理工具（含不合格品处理流程版）

一、适用范围与应用场景

本工具适用于各类制造型企业（如电子、机械、食品、纺织等行业）的产品质量抽检管理，覆盖原材料入厂检验、过程巡检、成品出厂检验及客户反馈复检等全场景。特别针对抽检中发觉的不合格品，提供标准化处理流程，帮助企业实现质量问题早发觉、快响应、严闭环，降低质量风险，保障产品质量稳定性。

典型应用场景包括：

原材料采购入厂时按批次抽检，杜绝不合格原料流入生产线；

生产过程中对关键工序、关键参数进行定期抽检，预防批量性质量问题；

成品入库前按抽样标准抽检，保证出厂产品符合质量要求；

客户投诉或市场反馈后，对相关批次产品进行针对性复检与问题追溯。

二、标准化操作流程详解

（一）抽检准备阶段：明确规则，夯实基础

制定抽检计划

质量管理部门根据产品标准（如国标、行标、企标）、生产批次、历史质量数据等，制定《产品质量抽检计划》，明确以下内容：

抽检产品名称、规格型号、生产批次/批号；

抽检依据（如《GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序》）、抽样方案（如AQL值、抽样数量、抽样类型）；

抽检频次（如每日1次、每批次1次）、抽检人员（检验员、质量工程师）；

检验项目及判定标准（如外观、尺寸、功能、安全指标等）。

准备检验工具与文件

检验设备：保证所用检测仪器（如卡尺、光谱仪、耐压测试仪等）在校准有效期内，精度满足要求；

检验文件：准备《检验作业指导书》《质量标准手册》《抽样标准》等，明确检验步骤、合格界限；

记录表格：备好《抽检记录表》《不合格品报告表》等空白表格，便于现场填写。

（二）抽样实施阶段：规范操作，保证代表性

抽样过程规范

遵循“随机、均匀、代表性”原则，从待检批次中随机抽取样本，避免人为选择性抽样；

若为分层抽样（如不同生产班组、不同生产线），需按比例抽取各层样本，保证覆盖全面；

样品数量需严格符合抽检计划要求，抽样后立即对样品进行唯一性标识（如贴“待检”标签，标注批次、抽样时间、抽样人*）。

样品标识与记录

样品标识需清晰、不易脱落，信息包括：产品名称、规格、批次号、抽样时间、抽样地点、抽样人*；

填写《抽样记录表》，记录抽样环境（如温度、湿度）、抽样过程异常情况（如样品包装破损、标识缺失等），并由抽样人、生产部门负责人签字确认。

（三）检验判定阶段：标准清晰，客观公正

执行检验标准

检验员*依据《检验作业指导书》和质量标准，对样品逐项检验，记录每个项目的实测值；

检验过程中若发觉设备异常或标准模糊，需立即停止检验，联系质量工程师或技术部门确认标准或校准设备，严禁凭经验主观判定。

结果判定与记录

依据“单次检验判定”和“批次判定”规则：单项目不合格则该样品单项不合格；批次判定需按抽样方案（如AQL）判定合格/不合格（如：抽样20件，允许不合格≤2件则批合格，否则批不合格）；

填写《抽检记录表》，详细记录检验项目、标准要求、实测值、判定结果（合格/不合格），并由检验员、质量负责人签字确认。

（四）不合格品处理阶段：闭环管理，追溯到位

1.不合格品标识与隔离（紧急措施）

发觉不合格品后，立即对产品进行标识（如贴“不合格”红色标签，注明不合格项、发觉时间、检验员*），并隔离至“不合格品区”（物理隔离或系统锁定），严禁误用或混入合格品；

24小时内通知生产部门负责人、仓库管理员，同步暂停不合格批次产品的流转（如：未入库成品暂缓入库，在制品暂缓流转下一工序）。

2.原因分析（根本原因挖掘）

由质量管理部门牵头，组织生产部门、技术部门、采购部门*（涉及原材料问题时）成立“不合格品分析小组”，在3个工作日内完成原因分析；

采用“5W1H”法（What-是什么不合格、Where-在哪里发觉、When-何时发觉、Who-谁发觉、Why-为什么发生、How-如何发生）或“鱼骨图”工具，从“人、机、料、法、环、测”六大维度分析根本原因；

填写《不合格品原因分析报告》，明确直接原因、根本原因及责任部门（如：操作不规范、设备参数偏差、原材料不合格等）。

3.处置方案制定与执行（分级处理）

根据不合格品严重程度（轻微、一般、严重），由质量负责人*批准处置方案：

轻微不合格（如外观轻微划痕，不影响使用功能）：可采用“返工/返修”（由生产部门*制定返工作业指导书，修复后重新检验）；

一般不合格（如尺寸超差，但不影响主要功能）：可采用“让步接收”（需经客户书面确认，或企业内部审批后降级使用）；

严重不合格（如安全指标不达标、功能严重失效）：必须“报废”（由仓库管理员*负责隔离并记录，按企业废品处理流程处置）；

填写《不合格品处置记录表》，明确处置方式、责任部门、完成时限、处置人*，并附返工/报废过程记录（如返工照片、报废审批单）。

4.整改与验证（防止再发）

责任部门根据原因分析报