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锻造模具制造指南

一、锻造模具制造概述

锻造模具是金属成型过程中的关键工具，用于赋予金属坯料特定的形状和尺寸。其制造过程涉及多个环节，从设计到最终成型，每个步骤都需要严格把控。本指南将详细介绍锻造模具的制造流程、材料选择、工艺要点及质量检验等内容，旨在为相关从业者提供参考。

（一）锻造模具的分类与用途

1.**按结构分类**

(1)开式模具：适用于简单形状的锻造，结构简单，成本较低。

(2)闭式模具：适用于复杂形状的锻造，能精确控制金属流动，提高成型质量。

(3)组合式模具：结合开式和闭式的优点，灵活适用于多种工况。

2.**按用途分类**

(1)齿轮模具：用于锻造齿轮类零件，要求高精度和耐磨性。

(2)轴类模具：用于锻造轴类零件，需具备良好的导向性和支撑性。

(3)管道模具：用于锻造管道类零件，注重尺寸一致性和表面光洁度。

（二）锻造模具制造的关键环节

1.**设计阶段**

(1)确定模具结构：根据零件形状和锻造工艺选择合适的模具类型。

(2)进行应力分析：通过有限元模拟优化模具设计，避免局部应力集中。

(3)绘制工程图纸：标注关键尺寸、公差及材料热处理要求。

二、锻造模具的材料选择

模具材料直接影响其使用寿命和成型质量，常见的选择包括：

（一）合金工具钢

1.**Cr12MoV**：硬度高，淬透性好，适用于高精度模具。

2.**H13**：综合性能优异，耐磨损且热处理变形小。

3.**5CrNiMo**：强度高，韧性佳，适用于大型模具。

（二）高速钢

1.**W18Cr4V**：切削性能好，适用于精密锻造模具。

2.**HSS**：耐热性好，适用于高温锻造工况。

（三）其他材料

1.**硬质合金**：耐磨性极强，适用于小型精密模具。

2.**陶瓷材料**：高温稳定性好，适用于热锻模具。

三、锻造模具制造工艺

锻造模具的制造涉及多个步骤，需严格控制工艺参数：

（一）模具毛坯制备

1.**锻造**：通过自由锻或模锻制备毛坯，确保内部组织致密。

2.**热处理**：进行退火或正火，消除内应力，为后续加工做准备。

3.**机加工**：使用数控机床进行粗加工，去除多余材料。

（二）热处理工艺

1.**淬火**：将模具加热至临界温度以上，快速冷却，提高硬度。

2.**回火**：消除淬火应力，调整模具韧性，避免脆性断裂。

3.**表面处理**：采用氮化或渗碳，增强模具表面耐磨性。

（三）精加工与装配

1.**精加工**：使用电火花或线切割机床进行精修，达到图纸要求。

2.**研磨**：对模具工作面进行研磨，提高表面光洁度。

3.**装配**：将上下模座、导向机构等部件组装，确保配合精度。

四、锻造模具的质量检验

模具制造完成后，需进行全面检验，确保符合使用要求：

（一）尺寸检测

1.使用三坐标测量机（CMM）检测模具关键尺寸。

2.检查配合间隙，确保金属流动顺畅。

（二）硬度检测

1.使用洛氏硬度计检测模具表面及内部硬度。

2.硬度值应符合材料标准要求，例如Cr12MoV模具硬度需达58-62HRC。

（三）疲劳测试

1.对模具进行循环加载测试，评估其耐久性。

2.根据测试结果调整热处理工艺或材料选择。

五、锻造模具的维护与保养

模具使用过程中，需定期维护以延长其寿命：

（一）日常保养

1.使用压缩空气清理模具工作面，去除氧化皮和金属碎屑。

2.涂抹专用防锈油，避免模具腐蚀。

（二）定期检查

1.检查模具磨损情况，必要时进行修复或更换。

2.检查导向机构是否松动，确保装配精度。

（三）修复方法

1.对于轻微磨损，可使用研磨或堆焊修复。

2.严重损坏时，需重新加工或更换模具。

**五、锻造模具的维护与保养（续）**

（一）日常保养

1.**工作后清洁：**每次锻造作业结束后，必须立即使用高压空气吹扫模具工作区域、型腔内部以及滑动配合面。对于难以吹扫的部位，应使用非金属刷（如塑料刷、竹刷）配合压缩空气或专用清洗剂进行清理。严禁使用金属刷，以免刮伤模具表面或造成损坏。确保清除所有锻造过程中产生的氧化皮、金属飞溅物、冷却液残留及其他杂物。

2.**润滑与防锈：**

***润滑：**根据模具材质、工作温度和锻造材料，选择合适的模具润滑剂。在非工作面（如模具固定销、导柱孔、上下模座接触面等）涂抹一层轻薄的防锈油或专用润滑脂，减少摩擦，便于下次开模。工作面是否需要润滑及润滑方式（如直接喷射、预涂等）应依据具体工艺要求执行。

***防锈：**清洁干燥后，对于长期不使用的模具或暴露在潮湿环境中的模具，应在模具非工作面及存放表面涂覆一层防锈剂或防锈油。推荐的防锈周期通常为每月一次，或根据环境湿度调整。涂覆后应放置在干燥、通风的环境中自然晾干。

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