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车工工艺作业指导制度

一、总则

车工工艺作业指导制度旨在规范车削加工操作流程，提高生产效率，保障产品质量与操作安全。本制度适用于所有进行车削加工的作业人员，通过明确作业标准、操作步骤和安全要求，实现标准化、规范化生产。

二、作业准备

（一）设备检查

1.检查车床各部件是否完好，包括主轴、进给机构、润滑系统等。

2.确认车床电源、接地是否正常，安全防护装置是否齐全。

3.检查刀具安装是否牢固，刀尖是否对准工件旋转中心。

（二）工件准备

1.清理工件表面油污、锈蚀，确保基准面清洁。

2.测量工件尺寸，核对图纸要求，标记加工基准点。

3.使用专用夹具固定工件，确保夹持稳定且不损伤工件表面。

（三）切削参数设置

1.根据工件材料（如低碳钢、铝合金）选择合适的切削速度（示例范围：45–120m/min）。

2.确定进给量（示例范围：0.1–0.5mm/r），薄壁件适当减小进给量。

3.设置切削深度（示例范围：0.2–3mm），粗加工取较大值，精加工取较小值。

三、操作步骤

（一）粗加工

1.启动车床，低速空转检查主轴运转是否平稳。

2.对工件进行分层切削，每次切削深度不超过2mm。

3.使用游标卡尺测量切削后的尺寸，确保余量均匀。

（二）精加工

1.调整切削参数，降低转速（示例范围：30–80m/min），减小进给量。

2.使用精密刀具进行光刀，保持切削平稳，避免振动。

3.每次切削后检查表面粗糙度（示例要求：Ra1.6–0.8μm）。

（三）尺寸检测

1.使用千分尺测量关键尺寸，与图纸对比，误差控制在±0.05mm内。

2.检查几何精度（如圆度、同轴度），确保符合技术要求。

四、安全规范

（一）操作要求

1.必须佩戴防护眼镜，防止铁屑飞溅。

2.切削过程中不得用手直接清除切屑，应使用钩刀或压缩空气。

3.长工件加工时，使用尾座顶尖固定，防止工件甩出。

（二）异常处理

1.发现刀具崩刃或工件松动，立即停止车床。

2.异响或主轴过热时，应立即检查润滑系统或调整切削参数。

3.紧急停机时，按下急停按钮，待故障排除后方可重新启动。

五、设备维护

（一）日常保养

1.每班次检查导轨、丝杆润滑情况，加注指定型号润滑油。

2.清理切削区域油污，保持工作台整洁。

3.定期检查刀具磨损，及时更换或修磨。

（二）定期检修

1.每月检查主轴轴承间隙，必要时进行调整。

2.每季度检查冷却液泵工作状态，确保流量稳定。

3.每半年进行一次全面机械检查，记录维护数据。

六、质量控制

（一）首件检验

1.每班次开工前必须进行首件检验，确认尺寸、形位公差达标。

2.记录首件检验数据，存档备查。

（二）过程巡检

1.每隔2小时检查一次切削状态，防止因参数漂移导致超差。

2.发现异常及时调整，不得带缺陷继续加工。

（三）不良品处理

1.超差工件立即隔离，分析原因并记录。

2.修复后重新检验，合格后方可转入下一工序。

七、附则

1.本制度由生产部负责解释，每年更新一次。

2.作业人员需定期参加培训，考核合格后方可上岗。

3.违反本制度造成质量或安全事故，按公司相关规定处理。

**一、总则**

车工工艺作业指导制度旨在规范车削加工操作流程，提高生产效率，保障产品质量与操作安全。本制度通过明确作业标准、操作步骤和安全要求，实现标准化、规范化生产，减少因操作不当导致的质量问题、设备损坏和安全事故，从而提升整体生产效能。本制度适用于所有进行车削加工的作业人员，必须严格遵守并持续学习更新相关知识。

二、作业准备

（一）设备检查

1.检查车床各部件是否完好，包括主轴、进给机构、润滑系统等。

(1)目视检查主轴箱、变速机构、溜板箱、刀架等是否有裂纹、变形或异常磨损。

(2)检查各运动部件（如丝杆、光杠）的润滑是否充足，油标是否清晰，油路是否通畅。

(3)确认导轨面是否清洁，有无划伤或研伤，必要时涂抹专用导轨油。

2.确认车床电源、接地是否正常，安全防护装置是否齐全。

(1)检查电源线是否完好，接头是否牢固，无破损露线。

(2)确认车床接地线连接可靠，确保漏电保护装置功能正常。

(3)检查安全防护罩、急停按钮、安全门锁是否安装到位且功能有效。

3.检查刀具安装是否牢固，刀尖是否对准工件旋转中心。

(1)使用力矩扳手按规定力矩紧固刀具安装座或刀柄。

(2)检查刀尖有无崩损，刃口是否锋利，安装后刀尖应与主轴旋转中心线在同一垂直线上，误差不超过0.05mm。

(3)根据加工需求选择合适的刀具材料（如高速钢、硬质合金）和几何角度。

（二）工件准备

1.清理工件表面油污、锈蚀，确保基准面清洁。

(1)使用刷子、棉纱清理工件上的切削液、油污和铁屑。

(2)对于锈蚀部位，使用砂纸或钢丝